Impresora modular MM1

General

Características Técnicas Tarjeta controladora
Área de impresión 200 mm x 200 mm x 200 mm RUMBA
Volumen de impresora (aproximado) 500 mm x 370 mm x 490 mm
Peso aproximado: 11 Kilogramos  
Voltaje necesario 12 Volts
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¿Qué incluye mi impresora?

1.- Cable USB

2.- Cable de fuente

3.- Tarjeta SD

4.- Z mecánico

5.- Seguro doble extrusor

6.- Soporte filamento

7.- Kit cable Rep Rap

8.- Desarmador cerámico

9.- Kit refacciones de boquilla Hexagón
  1. Opresores
  2. Llave Allen
  3. Llave española
  4. Placa de aluminio
10.- Kit refacciones generales
  1. Lector tarjeta SD
  2. Juego de termistores
  3. Calzas
  4. Piezas K1, K2
  5. 2 tensores T
  6. Guía de cables V

Note

A partir de la impresora con número de serie 198, el seguro de doble extrusor ya no es necesario ni se incluye en el equipo ni en ninguno de los módulos, ya que se ha logrado incluir esta característica en el firmware de la tarjeta controladora; si el número de tu equipo es anterior al mencionado y deseas actualizar el firmware, puedes ponerte en contacto con el equipo de soporte a traves de nuestro foro .

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Note

Como un comentario adicional se pueden encontrar todos nuestros manuales virtuales, tutoriales, descarga de softwares ya sea Cura, Blender y Pronterface. Todo lo mencionado se encuentra disponibles en Wiki MakerMex http://makermex.com/wiki/index.html, también se es acreedor a dos horas de asesoría/soporte técnico por vídeo-llamada o presencial (Se agenda con un día de anticipación).

MÓDULOS DE IMPRESIÓN
  • Módulo de Pastas (Imprime chocolate, barro, arcilla, cerámica, entre una gran variedad de materiales pastosos)
  • Módulo CNC (Devasta materiales blandos)
  • Módulo Dibujo (Crea dibujos técnicos con una alta precisión)
  • Módulo Flexible (El diseño de este módulo ayuda a imprimir materiales flexibles como NinjaFlex, TPE y PLA Soft)
  • Módulo Doble (Combina con dos materiales de impresión, incluye 2 boquillas Hexagón)
VENTAJAS
  • Impresión 3D de alta calidad en una amplia gama de materiales
  • Cabezal intercambiable para cada módulo de impresión.
  • Plataforma open source.
  • Facilidad de reemplazo de pieza.
  • Posibilidad de modificar y personalizar.
  • Soporte personalizado.

Unboxing

En el primer paso para poder usar tu impresora es el desempaque de la misma, para proceder a desempacar tu MM1 deberás tener a la mano dos herramientas: un destornillador con punta de cruz o un taladro con la misma punta y un cutter.

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Note

En caso de contar con un destornillador, puedes usar un desarmador de cruz para retirar las pijas.

Paso 1

Para comenzar el desempaque de la impresora primero se deberá realizar una insepección rápida, debe asegurarse que el paquete se encuentre en buen estado es decir, que las cubiertas de madera no estén golpeadas por ninguna parte. De no ser así; se debe realizar un reporte de los daños encontrados y enviarlo lo antes posibles a los contactos anexados al final de este manual

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Paso 2

Enseguida se debe identificar la tapa del paquete, es decir la parte superior del mismo; ahora retire los tornillos uno a uno con ayuda del destornillador o taladro.

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Paso 3

Para este paso se debe identificar los soportes de unicel que se encuentran sosteniendo en la parte interior de la impresora.

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Una vez retirado los soportes de unicel vamos a quitar con cuidado los componentes de la impresora.

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Paso 4

En este paso realizaremos dos cortes al hule burbuja, debe tener mucha precaución al momento de realizar los cortes, ya que debe de tomar en cuenta no dañar ni cortar los cables que componen dicha impresora. Una vez que haya cortado el hule burbuja como se muestra en las imágenes, se deben de hacer dos cortes como se muestra a continuación ya que esto nos facilitará el siguiente paso.

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Note

Es tener una mesa en la cual se va a colocar la impresora, te recomiendo colocarla en una mesa firme que no tenga vibraciones o movimiento.

Paso 5

Después de haber realizado el corte con éxito, ahora con mucho cuidado colocamos nuestras manos sobre los perfiles superiores de aluminio,(recuerda siempre ver la impresora desde el frente de la misma) para poder sacar la impresora de la caja, tal como se ilustra en las imágenes.

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Note

Como sugerencia se recomienda colocar todo lo incluido de la impresora dentro de la caja. Esto con la finalidad de no genere un desorden.

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Paso 6

Posteriormente deberemos tener un cutter a la mano, vamos a retirar el exceso de hule burbuja con mucho cuidado, cualquier duda puede guiarse con las imágenes. Consecuentemente observará otra capa de hule y unos soportes de unicel, esto también se hará; con la ayuda del cutter.

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Paso 7

En este paso se deberá identificar los cinchos que están sujetando partes de la impresora , ahora con ayuda del cutter vamos a retirar los mismos que sujetan la cruz central. También se debe cortar los que están ubicados en el eje roscado, debe de realizarse con demasiado cuidado ya que en esta sección se encuentran algunos cables importantes para las impresoras.

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Una vez que está libre el eje le damos algunas vueltas para que suba y así poder retirar el soporte de color rosa ubicado en la parte inferior de la máquina.

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Paso 8

Ahora colocaremos la cruz en el centro de nuestra impresora y posteriormente vamos a conectar los cables que corresponden a los conectores laterales de la impresora, veamos las imágenes.

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Pasamos los cables que salen del módulo por encima del perfil superior izquierdo (viendo la impresora de frente).

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Para poder asegurarse de que las conexiones fueron realizadas con éxito debe de tener en cuenta los siguientes pasos. Primero que nada debe de identificar cuantos conectores son los que se deben conectar, en total son 3 y van de la siguiente manera: 1.- El conector de 6 pines, debe de ir conectado a la entrada con el numero 1. 2.- El conector de 2 pines, debe de ir conectado a la entrada con el símbolo del ventilador. 3.- El conector de 3 pines, hace referencia al sensor del eje Z, este debe de ir conectado en la entrada con la letra Z.

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Paso 9

Ahora revisemos los accesorios que vienen en nuestra caja plástica.

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Sacamos todos los accesorios y revisamos. En tu caja plástica debe de venir todo lo que se menciona enseguida o bien lo que se puede observar en la imagen.

1.- Seguro doble extrusora 2.- Cable de la fuente 3.- Cable USB 4.- Calzas para la base de la impresora 5.- Termoresistores(refacciones) 6.- Seguros de bandas (refacciones) 7.- Lector SD (refacción) 8.- Tensor de banda(refacción) 9.- Guía de cables 10.- Destornillador cerámico 11.- Sensor z mecánico 12.- Kit de cables

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Paso 10

Ahora un punto importante: tomamos el seguro del doble extrusor, vemos que también cuenta con 6 pines, este debe de ir conectado en la parte indicada con un 2. Es importante que coloquemos este seguro ya que tu máquina no podrá; funcionar, o bien te marcará un error en la pantalla.

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Después de haber realizado todas las conexiones con éxito, estas deberá lucir como se observa en la imagen.

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Paso 11

En esta parte del manual vamos a colocar las partes faltantes de nuestra impresora. Ahora tomamos el cable de alimentación y lo colocaremos en la parte lateral del lado derecho (recuerda siempre viendo la impresora desde el frente).

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Consecuentemente colocaremos la varilla en la parte trasera de la impresora, para poder saber donde se encuentra, esta debió de haber llegado en un paquete de cartón.

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Paso 12

Ahora vamos a colocar nuestra guía de cables, lo primero que tenemos que hacer es retirar el material de soporte con ayuda de un cutter. Si tiene algún problema para saber en donde se puede cortar, se puede apoyar con las imágenes.

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Paso 13

En este paso colocaremos la extrusora, esta es la encargada de distribuir el filamento al momento de imprimir, se ubica en la parte trasera de la impresora. Para poder comenzar primero deberemos tener la caja en la cual llegó nuestra extrusora.

Ahora lo primero es el desempaque del mecanismo. En este paso necesitará de nuevo el cutter, ya que viene envuelto en hule burbuja.

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Ya que está descubierto cortamos el cincho del cable de la extrusora y procedemos a montarlo en la parte del perfil trasero, se puede saber en cual perfil se ccortará visualizando las imágenes. Antes de colocar podrá observar los tornillos que sobre salen del extrusor, retírelos y ahora identifique los orificios donde colocará la pieza. Posteriormente coloque los tornillos.

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Con ayuda de una llave Allen de 2.5mm nos apoyaremos para atornillar los tornillos puede observar las imágenes y verificar la información. Para que la extrusora quede fija deberá atornillar los tres tornillos respectivamente.

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Ahora conectaremos el motor de este mecanismo. En los accesorios que recibió de la impresora encontrará; los cables de este motor. Se conectará en la parte inferior del mecanismo y el otro extremo en la parte trasera de la impresora con referencia M1. Se puede apoyar con las siguientes imágenes.

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Enseguida colocaremos el tubo bowden en el conector de la extrusora. Lo colocamos en la parte azul del conector y ejercemos una pequeña presión hacia abajo, para que quede sujeto al conector. Después de colocarlo revisemos tomándolo y jalándolo hacia arriba para poder asegurarnos de que este bien sujeto.

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Paso 14

Vamos a retirar la pieza impresa de muestra que se envía, vas a requerir una espátula o un cutter. Puede ser que la pieza se desprenda simplemente haciendo un movimiento hacia arriba con la mano. Si no se puede retirar fácilmente, coloque la espátula en la parte de abajo de la pieza e introdúzcala hasta que se levante de la cama.

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Paso 15

Después de haber retirado la pieza procedemos con identificar donde se colocará la tarjeta SD. Esto es una parte importante en este proceso ya que a la tajeta SD le cargaremos el código G o bien las coordenadas de desplazamiento.

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Por último podemos conectar el cable de la fuente y encender la impresora.

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Si todo lo mencionado en esta parte del manual no ha quedado claro, puede revisar este vídeo en el cual se puede observar con un poco más de claridad todos los puntos antes mencionados.

https://www.youtube.com/watch?v=SFoa9NvYTLU

Primera Impresión

Para realizar tu primera impresión antes que nada es necesario descargar un software de diseño donde te genere un archivo STL, nosotros recomendamos Blender.

̈́¿Que es Blender?

Blender es un software destinado especialmente al modelado 3D, iluminación, animación y creación de gráficos tridimensionales. este programa usa la técnica de procesado de nodos, edición de vídeos, escultura y pintura digital.

¿Que es un archivo STL?

Es un formato de archivo informático de diseño asistido por computadora (CAD) que define geometría de objetos 3D, excluyendo información como color, texturas o propiedades físicas que sí incluyen otros formatos CAD.

Una vez teniendo tu diseño en formato STL debes pasar tu diseño a un software que te genere un código G y pueda ser leído por tu impresora.

El software CURA versión 15.01 es donde pasaras tu diseño. Cura es un software que nos va a permitir convertir los archivos STL que contienen nuestro diseño 3D en piezas físicas en un solo entorno de trabajo.

Todos los softwares que utilizamos son opens source o código libre, esto quiere decir que los puedes descargar de la web sin costo.

Descarga de Software

-Software Cura

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te dejamos el link donde lo puedes descargar y te recomendamos la versión 14.12

https://ultimaker.com/en/products/cura-software/list

-Software pronterface

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te dejamos el link donde lo puedes descargar

http://koti.kapsi.fi/~kliment/printrun/

-Software Blender

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te dejamos el link donde lo puedes descargar

https://www.blender.org/download/

instalación de cura para la impresora MM1

Paso 1

Te recomendamos que entres a nuestra pagina y descargues cura. Encontraras un link de descarga y la versión que se recomiendo usar.

Note

EL link lo podrás encontrar en la sección de ayuda, manuales, ingresas a cualquier manual y te vas a descargas de softwares.

Comienza a instalar cura

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Paso 2

Selecciona los archivos que deseas abrir y da clic en instalar. Se recomienda tener las opciones como se muestran en la imagen.

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Paso 3

Una vez que los archivos del software se instalen te aparecerá una ventana, seleccionas siguiente y finalizar

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Paso 4

Después te aparecerá esta ventana le das siguiente y terminar.

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Paso 5

Te aparecerá una ventana para seleccionar el idioma selecciona ingles y das clic siguiente. Posteriormente te aparecerá esta ventana selecciona other y da clic en siguiente. Esto para poder declarar las especificaciones de nuestra maquina.

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Paso 6

Después de haber da en siguiente te mostrara esta ventana selecciona custom y da clic en siguiente.

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Paso 7

Te aparecerá esta ventana coloca la siguiente información, una vez que lo hagas das clic en terminar. Esta es la parte donde colocas las dimensiones de la maquina que tipo de boquilla manejas y si cuenta o no coma caliente, también aparece un recuadro en el cual nos indica si el centro de la impresora esta en las coordenadas 0,0,0, esto se dejara sin seleccionar ya que nuestras impresoras no lo necesitan.

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Paso 8

Te aparecerá esta ventana

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Las opciones para poder colocar los parámetros de impresión se colocaran en estas ventanas, usualmente solo se cambian, los parámetros de la pestañana basic y advance.

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Paso 9

Coloca los parámetros que te recomendamos de utilizar en la pestaña de basic

-Temperatura para PLA 200°C a 212°C
-Cama caliente 40°C a 60°C
-Temperatura ABS 225°C
-Cama caliente 97°C
 
En Fill Density
El valor es variable dependiendo de la pieza que vas a realizar si la quieres frágil debe detener un relleno de entre 0 a 20%
Frágil pero para piezas visuales se recomienda un relleno del 25% a 40%
Piezas resistentes de 45 a 60% de relleno
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En estas dos casillas se pueden seleccionar los tipos de material de soporte y de plataforma de adhesión

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Paso 10

Coloca los parámetros que te recomendamos de Advanced como tip en la distancia de la retracción se puede utilizar : 6 y 8

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Note

Por ultimo en end gcode vas copiar el punto y coma y lo colocaras antes de G90 para que se quede comentado este paso.

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Conexiones de la Impresora

En este manual podemos observar como se debe conectar correctamente nuestra impresora 3D, es muy importante que llevemos acabo las indicaciones. En esta imagen se aprecia el contenido de la caja de plástico trasparente.

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Paso 1

Conectar el Módulo Sencillo al tablero de conexiones. Del módulo sale un conector macho con 6 pines el cual se conecta en el apartado que dice 1, así como se muestra en la imagen.

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Paso 2

Conectar el Sensor inductivo para el “Home de Z” del mismo módulo sale un conector de 3 pines el cual se conecta en el apartado que dice Z,asi como se muestra en la imagen.

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Paso 3

Colocar el Seguro de doble Extrusora.

Vamos a conectar el seguro de doble extrusor en la parte indicada con un 2, este seguro solo se coloca cuando se utiliza el módulo sencillo, cuando se usa el módulo doble se retira.

Note

Si solo esta conectado el módulo sencillo y el seguro no esta conectado, al encender la impresora te marcara Error minitemp (impresoras anteriores a la 198). A partir de la impresora con número de serie 198, el seguro de doble extrusor ya no es necesario ni se incluye en el equipo ni en ninguno de los módulos, ya que se ha logrado incluir esta característica en el firmware de la tarjeta controladora; si el número de tu equipo es anterior al mencionado y deseas actualizar el firmware, puedes ponerte en contacto con el equipo de soporte a traves de nuestro foro .

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Paso 4

Colocar la guía de cables

la piéza plástica que va en el interior de la caja trasparente se coloca de la siguiente forma como se aprecia en la imagen. Sirve para poder sostener los cables que salen del módulo sencillo como de la cruz central y sean direccionados a su lugar de conexión.

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Paso 5

Como colocar los Clams y el cristal.

Los clams son los sujetadores del cristal y de la cama de metal, su posición se muestra en la imagen.

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Conexiones de la impresora MM1 V1.5

En este punto podemos observar como se debe conectar correctamente nuestra impresora 3D, es muy importante que llevemos acabo las indicaciones.

Primero tenemos que identificar nuestros conectores.

Conectores
1.- Extrusora 1
2.- Extrusora 2
3.- Ventilador
4.- Modulo CNC
5.- Sensor Z
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Conexión del modulo sencillo.

Para poder imprimir con modulo sencillo(modulo que viene de fabrica), es necesario conectarlo de esta forma.

Note

Cuando imprimimos con este modulo es muy importante tener conectado el seguro de doble extrusora, si este seguro no se conecta es imposible realizar la impresión (impresoras anteriores a la 198). A partir de la impresora con número de serie 198, el seguro de doble extrusor ya no es necesario ni se incluye en el equipo ni en ninguno de los módulos, ya que se ha logrado incluir esta característica en el firmware de la tarjeta controladora; si el número de tu equipo es anterior al mencionado y deseas actualizar el firmware, puedes ponerte en contacto con el equipo de soporte a traves de nuestro foro .

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Uso de la pantalla

al momento de encender nuestra impresora nos aparecerá la pantalla principal en esta se puede encontrar toda la información del transcurso de la impresión, esta puede ir desde:

Información de la pantalla
-La temperatura actual de la boquilla
-La temperatura de un doble extrusor
-La temperatura actual de la cama
-El tiempo trascurrido de impresion
-El porcentaje de avance en la impresion
-La velocidad de la impresion dada en porcentaje
-Un mensaje pre-programado
La pantalla tiene una perilla multifuncional que puede girar y a su vez seleccionar
los menús de la pantalla, para acceder a algún menú solo giras y oprimes la perilla.
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Ahora al dar clic en la perilla nos aparecerá el menú principal, este esta conformado por:

-PREPARE
-CONTROL
-PRINT FROM SD.
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Identifiquemos la opcin de PREPARE. giremos la perilla y oprimámosla.

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Al oprimir en la opción de prepare nos aparecerá un menú nuevo, este esta formado por:

-Disable steppers
-Auto home
-Preheat PLA
-Preaheat ABS
-CoolDown
-Switch power off
-Move axis
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-Disable stepper

1.- Sirve para purgar la corriente que hay en los motores, es decir cuando encendemos la impresora, los motores los podemos mover con nuestras manos pero al mandar imprimir o mover los ejes con el pronterface o la pantalla, los motores se energizan y ya no se pueden mover con las manos pero si queremos volver a moverlos sin tener que apagar la impresora solo activamos este parámetro, basta dar un clic y se libera la corriente que hay en los motores.

-Auto Home

2.- Esta opción nos permite mandar los ejes a su posición de origen o cero, al activarlo, la impresora moverá sus ejes en secuencia, primero el eje X se moverá a la derecha, le seguirá el eje Y moviéndose hacia el fondo, y por ultimo el eje Z se moverá hacia arriba.

-Preheat PLA

3.- Esta opción nos permite calentar la boquilla y la cama caliente para usar PLA las temperaturas son adecuadas cuando se desea tener lista la boquilla para imprimir o cambiar el filamento.

Preheat PLA esta formado por:

-Preheat PLA 1 -Preheat PLA 2 -Preheat PLA A11 -Preheat PLA bed
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A.- Al activarlo enciende la primer boquilla y cama caliente. B.- Al activarlo encienden la segunda boquillas y cama caliente. C.- Al activarlo encienden las dos boquillas y cama caliente. D.- Al activarlo se enciende la cama caliente.

-Preaheat ABS

4.- Esta opción nos permite calentar la boquilla y la cama caliente para usar ABS las temperaturas son adecuadas cuando se desea tener lista la boquilla para imprimir o cambiar el filamento.

Preheat PLA
-Preheat ABS 1
-Preheat ABS 2
-Preheat ABS A11
-Preheat ABS Bed
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-Cooldown

5.- Esta opción nos permite apagar las indicaciones de los preheat damos clic y se resetea la indicación de calentar. Es decir se cancela.

-Switch power off

6.- Esta opción es un interruptor, como un paro de emergencia pero no lo usamos preferimos usar el que energiza la impresora.

-Move axis

7.- Esta opción nos permite interactuar con los ejes y la extrusora es decir que los podemos mover con diferentes velocidades, con esta opción podemos calibrar la cama de impresión.

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Al dar clic en Move Axis nos abre la siguiente ventana, en ella podemos seleccionar la distancia que deseamos recorrer por cada giro que demos en la perilla de la pantalla. Como se ve en la imagen tenemos 3 opciones de distancia.

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Cuando seleccionamos la opción de 10mm solo nos dejara mover los ejes X,Y. Cuando seleccionamos la opción de 1mm o 0.1mm nos permite mover todos los ejes y la extrusora.

Ya que seleccionaste una distancia puedes ver las siguientes opciones, das clic a la opción que deseas mover. Y te aparecerá una nueva opción.

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Al momento de seleccionar la opción deseada, tendrá que aparecer para ambas distancias.

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-Eje X

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-Eje Z

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-Eje Y

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-Extrusora

Note

Para poder darle movimiento al eje que seleccionemos,se gira la perilla ya sea en sentido positivo o en sentido negativo.

En la opción de CONTROL se encuentran mas opciones estos ya fueron predeterminados por la programación, es necesario que se respeten estos parámetros. En esta opción podemos encontrar:

-Temperatura
-Motion
-Restore failsafe
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En CONTROL podemos encontrar las siguientes opciones. de las cuales solo vamos a seleccionar una que es la de TEMPERATURE

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En TEMPERATURE encontraremos las siguientes opciones las cuales son las que nos interesan.

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1.- Al darle clic se activa, y girando la perilla podemos colocar una temperatura en la primer boquilla, para que esa temperatura sea procesada se da un clic y se activa es indicación.

2.- Al darle clic se activa, y girando la perilla podemos colocar una temperatura en la segunda boquilla, para que esta temperatura sea procesada se da un clic y se activa es indicación.

3.- Al darle clic se activa, y girando la perilla podemos colocar una temperatura en la cama caliente para que esta temperatura sea procesada se da un clic y se activa es indicación.

4.- Al darle clic se activa, y girando la perilla podemos colocar una velocidad en el ventilador 40x40mm esta opción puede servir para bajar la velocidad o subirla y para que sea procesada se da un clic y se activa es indicación.

Note

La pantalla seria nuestro control remoto de la impresora. Pero es de suma importancia hacer caso de usar solo las opciones que se mencionan.

La opción de PRINT FROM SD es la mas sencilla es donde seleccionamos nuestro código G.

TIPS PARA EL USO DE LA PANTALLA

  • Recordemos que la perilla de la pantalla es multifuncional que nos sirve para seleccionar y activar la acción de cada opción de nuestra pantalla.
  • Cunado la impresora esta imprimiendo podemos hacer uso de algunas opciones en especial las de control, que seria subir o bajar la temperatura de la boquilla que este imprimiendo, o de la cama caliente, o bajar la velocidad del ventilador.
  • También con la pantalla podemos controlar la velocidad de impresión, esta opción es muy simple, cuando la impresora se encuentra en funcionamiento, si se gira la perilla en sentido de las manecillas del reloj subirá gradualmente la velocidad, si la giras en sentido contrario a las manecillas del reloj la velocidad bajara gradualmente.
  • Para saber que velocidad tenemos es importante saber que en los parámetros de cura seleccionamos la opción que nos indique 50 mm/s, y en la pantalla cuando esta en la pantalla principal nos aparece un porcentaje de 100% , este porcentaje es el indicador de la velocidad que se esta manejando.

Ejemplo.

Velocidad
50mm/s = 100% 100mm/s = 200% 150mm/s = 300%
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Calibración de la impresora “Distancia cama boquilla”

Paso 1

Aflojar el sensor inductivo con una llave Allen de 2.5mm y subirlo como se muestra.

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Paso 2

Gira con cuidado el eje z hasta subirlo, logrando que entre la cama y la boquilla quede una separación de una tarjeta de presentación.

Note

la tarjeta debe de quedar rozando entre la boquilla y la cama para que haya una ligera separación entre estas dos.

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Paso 3

Una vez que ya tienes la separación de una tarjeta entre la cama y la boquilla, con mucho cuidamos que el eje z se mueva ya que es muy fino y se puede bajar cuando no se usa, en este paso bajaremos el sensor inductivo para que este en relación de la distancia que dejamos entre la boquilla y la cama.

En esta el sensor hasta su punto aproximado de detección, para que la distancia que esta definida no sea afectada.

1.-Encienda la fuente 2.-Sostén el eje z a la distancia que ya definiste con la tarjeta. 3.-Ahora como el sensor se encuentra flojo lo vas a bajar lentamente hasta que vea que comienza a encender el LED rojo que se encuentra en la parte superior. 4.-Apretar con una llave Allen 2.5mm o con unas pinzas de puta apriete hasta que que este queda firme, esto ya que el LED del sensor este encendido.

Note

Recuerda que nuestra principal importancia es dejar el sensor en la posición adecuada, esto quiere decir justo cuando comience a encender el LED.

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Paso 4

Una vez que se haya colocado correctamente el sensor vamos a seleccionar la opción de Auto Home en nuestra impresora esto para poder visualizar si se coloco en la distancia correcta el sensor.

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Cuando selecciones en Auto Home se ira a su origen 0,0,0. Podrás observar que el sensor quedo ligeramente separado de la cama al igual que la boquilla.

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Paso 5

Después de a ver dando la opción de Auto Home vamos a realizar algunos movimientos de los ejes X,Y con la pantalla.

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Ahora aseguremosno de lo siguiente, vamos a mover el eje Y, esto con la finalidad de que la boquilla quede calibrada con las cuatro esquinas de la cama caliente.

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Cuando des la indicación la boquilla se moverá a esta posición, aquí podrás hacer el ajuste de la distancia entre la boquilla y la cama, también asegurándose que la distancia se la de la tarjeta.

Si por alguna razón el sensor de proximidad no se enciende, tendremos que nivelar la cama en la esquina donde nos encontramos, para poder realizar esto te puedes apoyar con tu llave Allen de 2.5mm y unas pinzas de punta para sujetar la tuerca y así ajustar el resorte.

Dependiendo del caso si al momento de mover hacia la esquina tenemos una distancia muy alta tenemos que liberarlo, en cambio si la boquilla esta rozando con la cama tendremos que apretarlo el resorte.

Note

En este paso tienes solo algunos segundos para realizar cada ajuste porque cuando los motores dejan de moverse vuelven a su estado natural y el motor del eje Z se puede bajar si esto sucede vuelve a mandar Auto Home e intenta realizar el ajuste.

Calibración de impresora “distancia cama-boquilla” MM1 V1.5

Paso 1

Identificar el sensor Z. En la parte superior se encuentra un LED que al detectar la cama enciende y genera el posicionamiento del eje Z. Por la parte inferior tiene una tuerca que al detenerla y girando el cuerpo del sensor podemos subir o bajar dicho sensor hasta que quede en una distancia adecuada en relación a la boquilla.

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Una vez identificado el sensor (es la pequeña pieza metálica en la boquilla), hacemos un Auto Home para que se posicione en las coordenadas X0, Y0, Z0. Después manualmente subiremos o bajaremos según sea el caso, tomaremos el eje Z hasta que quede una distancia cama-boquilla milimétrica. Una forma fácil de calibrar la distancia cama-boquilla es poner una tarjeta de presentación o bien un objeto con las mismas dimensiones, después de haber colocado esto en la cama y subir el eje hasta que la hoja este casi atorada pero que aun se pueda mover.

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Ahora después de haber obtenido la distancia adecuada aflojamos la tuerca y giramos el sensor subiendo o bajando dependiendo donde estaba colocado hasta que el LED encienda.

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Una vez prendido el LED del sensor aseguramos la tuerca que lo compone y listo ya tenemos el auto home calibrado. Posteriormente tendremos que revisar todas las esquinas de la cama estas deben de estar a la mima distancia que el la posición dada en el auto home.

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Para calibrar el resto de la cama tendremos que ir a las opciones de la pantalla vamos identificar la opción de move axis esto para poder movernos en la cama por medio de los ejes independientemente.

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Primero moveremos el eje Y hasta la posición que indica la imagen, si el LED se apaga quiere decir que no detecta la cama y tenemos que subirla unos cuantos milímetros mas hasta que la el LED encienda, si fuera el caso de que el LED permanece encendido pero la boquilla esta rozando demasiado la cama tendremos que aflojar el resorte hasta que la boquilla quede mas liberada, para poder saber de que quedo en la en la distancia correcta, esta debe de tener la misma distancia cama-boquilla que en el Auto Home.

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Para subir o bajar la cama nos apoyamos con unas pinzas de punta y una llave Allen M3, deteniendo la tuerca de seguridad con las pinzas y girando el tornillo con la llave.

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Una vez calibrando este extremo de la cama nos movemos hacia el otro extremo sobre el eje X y repetimos el paso anterior.

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Repetimos los mismos pasos para el otro extremo.

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Y listo ya tienes tu cama calibrada y tu impresora lista para imprimir tus diseños.

¡ Ya desempacaste tu impresora ahora vamos a ponerla a imprimir !

Paso 1

En esta parte del manual colocaremos el modulo de la impresora, esto solo si tu módulo esta suelto, cuando decimos la palabra modulo nos referimos a la parte donde se encuentra la boquilla, para poder colocar se realiza de la siguiente manera, lo deberás colocar en la cruz, sujetarlo con el clip y conectar sus cables.

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Paso 2

Después de haber coloca con éxito tu modulo ahora colocaremos el Tubo Bowden (es la pequeña manguera blanca) en el conector del sistema extrusor (es un aro de goma azul) , posteriormente sacaremos punta al filamento e introduciremos el filamento a la boquilla

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Note

La punta que le sacaremos al filamento es para que sea una guía al momento de introducirlo en el tubo, lo hacemos de dos maneras: utilizando un sacapuntas de metal y/o con pinzas de corte

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Paso 3

Encendemos la impresora y calentamos la boquilla recordemos que la temperatura a utilizarse en PLA es de 204°C y si se llegara a utilizar ABS se tendría que colocar en 230°C.

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Paso 4

Una vez que ya subió la temperatura daremos unas vueltas al engrane Grande ubicado en la parte donde se encuentra colocado el filamento, esto con la finalidad de que comience a salir material de la boquilla, una vez que el material ya salio por la punta de la boquilla, ya podremos saber que el material esta colocado correctamente.

Note

Este proceso es el mismo para poder retirar el material, se calienta la boquilla y se retira el filamento girando los engranes en sentido normal a las manecillas del reloj. Este paso se hace para cambiar el filamento o retirar un sobrante y colocar un carrete nuevo.

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Paso 5

Mandamos a imprimir desde la tarjeta SD se hace lo siguiente, la tarjeta llevará un código G, puedes utilizar este código precargado o puedes cargar un código de una pieza que tu desees, para poder realizar esto no olvides que tienes que generar tu código G como se muestra.

1.- Abrimos cura y damos clic en Load, se abrirá una ventana en la cual buscaras y seleccionaras el archivo STL que previamente has modelado o bien ya tenias a la mano.

Ya seleccionado le damos en la opción abrir. Inmediatamente en cuanto des clic en abrir el archivo STL se cargara en cura

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2.- Retira la memoria SD de la impresora, e inserta en tu computadora, observa bien como cambian los iconos al momento de insertar la memoria, en automático puedes guardar tu código G en la tarjeta SD dando clic sobre el icono en cura de la tarjeta SD.

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Una vez que das clic en el icono de la tarjeta SD se ha guardado tu código en la tarjeta y deberás sacarla hasta que te aparezca la leyenda de que se ha guardo en la tajeta SD.

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Paso 6

Listo puede retirar su tajeta SD y volverla a colocar en la impresora, encender la misma y mandar a imprimir.

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Listo la impresora comenzará a calentar la cama caliente y después la boquilla, o solo comenzará a calentar ambas partes, esto se debe a la versión de cura que hayas descargado. También tiene mucho que ver los parámetros que le coloque a su impresión, en esto incluye la temperatura colocada para la impresión.

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En cuanto la temperatura que colocamos en el Código G llegue en la pantalla comenzará a imprimir, lo primero que hará es irse a su origen de los ejes X,Y y Z. Y sacara un poco de material y se va a hacia el centro, para comenzar a imprimir.

La primer capa siempre es la mas importante debe de quedar un poco aplastada hacia la cama caliente, para ser mas exactos así como se muestra en las imágenes.

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Ya que termino la impresión solo retiramos la pieza con ayuda de un cutter o una espátula tratamos de levantar la pieza por una esquina y hacemos una palanca para que comience a desprenderse, también podemos apoyarnos con las manos para despegarla.

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Módulos

Módulo Flexy

Este módulo te sirve para poder imprimir con materiales flexibles, como el Ninjaflex, el TPE, PLA Soft entre otros más. Te invitamos a que revises este pequeño manual para que puedas hacer un buen uso de tu Módulo Flexy.

En este manual vamos a colocar nuestro módulo Flexy e imprimir lo primero que tenemos que hacer es tener bien identifiquemos los componentes de este Módulo.

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1.- Módulo inferior (boquilla )
2.- Módulo superior (Extrusor)
3.- Guía de filamento
4.- Cable de motor para extrusor
5.- Tres tornillos M3x16mm

Note

Estas piezas son indispensables y únicas para poder montar y usar tu Módulo Flexyble.

Paso 1

Colocaremos el Módulo 1 por debajo de la cruz hasta que llegue a su limite.

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Paso 2

Ahora colocamos nuestro clip de sujeción, este es un paso importante ya que es legal parte de apoyo entre la cruz y el modulo.

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hasta este punto el módulo 1 esta anclado a la cruz central.

Paso 3

Colocamos el módulo 2 en la parte superior del módulo 1. Es de suma importancia ya que esta es la parte en donde se distribuye el filamento a utilizar.

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El Módulo 2 debe de embonar bien con el Módulo 1

Paso 4

Ahora colocaremos los tornillos M3x16mm para unir y fijar ambas partes del Módulo Flexy. Para poder colocarlos necesitaremos la ayuda de una llave Allen “L” de 2.5mm

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Gira un poco el engrane grande para poder colocar los dos tornillos que van en la parte que señala la flecha.

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Paso 5

Colocamos la guía de filamento en el perfil superior trasero como se ve en las imágenes.

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Paso 6

Vamos a conectar los cables del módulo, pasamos los cables por encima del perfil superior izquierdo y conectamos los cables.

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Paso 7

Ya que conectamos todos los conectores pasamos a conectar el motor con su cable.

Note

recuerda que este cable es diferente al que ya tienes conectado es igual de sus conectores pero tiene algo exclusivo para el motor del flexy.

Primero conectamos el motor

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Después conectamos este cable en la parte que dice M1 de la parte trasera de la impresora, si ya cuentas con un cable conectado en esta sección, solo retíralo y conecta el del motor nuevo

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Paso 8

Por último vamos a colocar el filamento y sacar un código G, de cura para poder imprimir, para poder meter el filamento a la boquilla usamos los siguientes pasos

Como comenzar a imprimir
  • Enciende la impresora
  • Da un clic a la perilla, gira la perilla y selecciona control da clic
  • Una vez dentro del menú de control selecciona temperature y da clic
  • Selecciona Nozzle y da clic
  • Sebe la temperatura según el material que vayas a usar y da clic para que comience a calentar.

Note

  1. Ninjaflex y TPE 225°C
  2. PLA soft 208°C

Una vez que este caliente la boquilla introducimos el filamento por la guía de filamento lo llevamos hasta el orificio que esta en el módulo 2 y giramos el engrane grande en sentido normal a las manecillas del reloj, para que el filamento llegue hasta la boquilla.

Cuando esto pase se vera que sale como un hilo pequeño de la boquilla y el filamento estará listo para usarse.

Ahora apagamos la impresora y la volvemos a encender, esto se hace para que de un rest la tarjeta madre y deje de calentar al volverla a encender nos ayuda a que la boquilla se enfrié con ayuda del ventilador pequeño ya que es de metal y si se deja apagada puede ocasionarnos un atasco porque el calor.

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Paso 9

Colocaremos los parámetros para poder imprimir en esta parte es muy importante que coloquemos la temperatura según el material que vayamos a usar.

  • Para Ninjaflex y TPE te recomendamos usar la temperatura de impresión de 228°C
  • Para el PLA soft te recomendamos usar la temperatura de impresión de 208°C

Te dejamos los demás parámetros que hemos usado para el Ninjaflex y TPE.

Note

solo para el filamento PLA soft se usaran los siguientes parámetros

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Listo amigos una vez que tenemos estos parámetros en nuestro cura podemos sacar nuestro código G en la tarjeta SD y mandar a imprimir como lo hemos hecho en la primera impresión.

Módulo Doble

GENERAL

Características técnicas
  • Dimensiones físicas: 80mm x 74mm x 96mm
  • Temperatura máxima: 300°C
  • Materiales en filamentos: Nailon(618,645), Policarbonato (PC), ABS, PLA, Filamento flexible (TPE, PLA Soft), Lay Wood, PVA, en sí es compatible con la mayoría de los filamentos que existen en el mercado.
Características generales
  • Dos boquillas Hexagon de 0.4mm que permite extruir 2 materiales distintos o colores diferentes.
  • Se puede utilizar una boquilla para material de soporte, para lograr mejores acabados superficiales.
  • Cada boquilla extrusora cuenta con su ducto de ventilación para el material depositado propio, por lo que pueden manejarse de manera independiente ambos ventiladores, en caso de que alguno de los materiales usados no requiere ventilación.

INSTALACIÓN DEL MÓDULO

Con el fin de empezar a imprimir de una manera doble material debe poner el módulo en el apoyo universal transversal de los módulos por su MM1.

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Vamos a colocar nuestro segundo extrusor como colocamos el primero solo que este va colocado en la parte derecha.

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Debe conectar el segundo extrusor en el cable de 6 pines con la etiqueta “2”. La primera máquina de extrusión y el sensor inductivo se conectan de la misma manera del módulo individual.

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CONFIGURACIÓN DE CURA

Usted tendrá que ajustar los parámetros de Cura para el módulo de doble extrusión. puede hacer esto mediante la modificación de la configuración del equipo de su MM1.

1.- Diríjase a la etiqueta machine

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2.- Una vez en machine diríjase a machine settings y de clic.

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3.- Diríjase a Extruder count, damos clic en la pestaña de un lado y selecciona el número 2 y seleccionamos OK.

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4.- Misma página a ent ahora volvemos a la rar a machine > machine settings > y ahora verificamos que los offset se encuentren en cero.

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5.- Ahora modificaremos lo datos de impresión según el material utilizado y los parámetros del filamento.

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5.1.- Ahora se modificaran los parámetros de cura con los datos de filamento las capas las paredes el leyendo y la retracción que se desea hacer así como la velocidad de impresión.

  • En layer height se selecciona la altura de cada capa y con Shell thickness el grosor de cada capa
  • En fill Density se selecciona la densidad de relleno de la figura que está en % normal mente se utiliza un relleno de 40 para piezas funcionales y un 20 o 15% si la pieza es para muestra.
  • Ahora en print Speed seleccionamos la velocidad de impresión en mm/s.
  • Y seleccionamos la temperatura con la que trabajara cada boquilla o nozzle esto de acuerdo al material de impresión así como de la cama nosotros nos enfocaremos en el poner la temperatura de 2nd temperatura
  • Ahora se definirá si la figura necesita algún soporte este soporte por primera impresión lo aremos con la segunda boquilla así que moveremos en support type para el tipo de soporte.
  • Si se pondrá unas capas en las cuales se adherirá el material y en lo que nos enfocaremos nosotros será en Support dual extrusión en esa parte utilizaremos el second extruder.
  • Ahora bien por primera impresión ocuparemos colocar una palomita en wipe & prime tower que es una torre que generara con cada capa para verificar que no tenga desfase la máquina.
  • Ahora bien para el diámetro del filamento se modifica el diameter2 (mm) utilizaremos el mismo que para diameter (mm).que por lo regular se encuentra entre 2.89 y 3 mm.

5.2.- Ahora en advanced modificaremos la retracción del material que por lo común se modificara solo “speed (mm/s)” que normalmente es de 15 a 20 Y en “distance (mm)” por lo regular se utilizan parámetros de 5 hasta 8 mm.

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Estableciendo el perfil de materiales

Usted necesitará un modelo que se corta en dos partes, dejando Cura para saber qué parte va a asignar a cada extrusora. Hay varios ejemplos ya preparados, o usted puede cortar los modelos por sí mismo con un software de modelado 3D como Blender.

En Cura debe importar la primera parte del modelo que se va a imprimir con la primera extrusora.

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Posteriormente se debe importar la parte del modelo que se va a imprimir con la segunda extrusora.

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Por último, debe unirlos haciendo clic derecho en el espacio de trabajo en Cura y seleccionando la opción “Dual fusión de extrusión”.

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Así queda la figura. la segunda extrusora imprimirá las partes en rojo

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Ya que esta unida la pieza en el software cura, para poder mandar a imprimir, es necesario sacar nuestro código en la Tarjeta SD, así como lo hemos hecho en la primera impresión, guardamos el código en la terjeta SD la introducimos en la impresora, encendemos la impresora seleccionamos el código para poder mandar a imprimir.

Módulo CNC

MANUAL DE GRAVADO CON EL MÓDULO CNC con BlenderCAM

DESCRPCIÓN DEL SOFTWARE

¿Que es BlenderCAM?

BlenderCAM es una solución de código abierto para la CAM artístico - Informática mecanizado asistido - una herramienta de generación de código G. BlenderCAM es una extensión para el paquete de código abierto Blender 3D gratis. Se ha utilizado durante muchos proyectos de fresado, y está desarrollado activamente. Si usted es un desarrollador que le gustaría ayudar, no dudes en contactarnos. Esta extensión es gratis, sin embargo se puede donar para apoyar el desarrollo y apreciar la obra que se ha hecho.

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CARACTERÍSTICAS
  • Varias estrategias de fresado para 2D y 3D
  • Tipos cortador de bola, plana, v-tallar con varios ángulos, definibles por el usuario
  • Trabajar con datos en 3D o imágenes de profundidad
  • Capas de la piel y para el desbaste.
  • Fresado inversa
  • Varias opciones para ambiente alrededor modelo
  • Protección de superficies verticales
  • Mantenerse bajo - opción para el movimiento
  • Configuración de tamaño del material
  • Simulación de operaciones 3d
  • Antecedentes de computación de las operaciones, por lo que puede seguir trabajando
  • Entrada hélice, retracción de arco, rampa de bajada para algunas de las estrategias.
  • Puentes automáticas para la operación de recorte
  • La exportación de la cadena y de simulación
  • Molienda 3 a 5 ejes

Note

Más información: http://blendercam.blogspot.mx

INSTALACIÓN DE BLENDER-CAM

Para instalar BlenderCAM hacemos clic en el link que nos envía a la página oficial del software.

Link de descarga http://blendercam.blogspot.mx/p/download-and-installation.html

Abrimos la pestaña: Download and installation Damos clic en: Google Drive repository

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En la pestaña siguiente seleccionamos el BlenderCAM de acuerdo a nuestro sistema operativo.

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DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

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En la imagen 1, se muestra la pantalla de inicio de BlenderCAM versión 2.70 a. a continuación se describirá las áreas de trabajo de una forma básica.

1.- Es el panel de herramientas y su atajo es la tecla [T], en el cual podremos crear una figura primaria, mover, escalar, rotar entre otras, sin modificar la forma o estructura del objeto 2.- Es el área de trabajo, la cruz negra es el cursor que al crear una figura u objeto el punto donde se encuentre posicionado será su origen al nacer o su centro, la posición del cursor puede ser modificar en el panel de propiedades (3) o con clic izquierdo Dentro del área.

Con clic derecho podemos seleccionar los objetos además de moverlos de una forma libre. Podemos hacer zoom moviendo el scroll.

3.- Es el panel de propiedades y su atajo es la letra [N], en donde encontramos y podemos modificar la posición del objeto y el cursor en el espacio, las dimensiones, el sombreado con multitexturas entre otros. 4.- Es el árbol de operaciones en donde encontramos cada objeto en el área y tipo de operación, aquí podemos modificar la visualización a modo transparente, hacer extracciones de Renderizado y seleccionar el objeto. 5.- Es la ventana de preferencias del usuario aquí podemos hacer modificaciones en el entorno de Blender, propiedades del documento, importar/exportar, cambiar el tipo de ventana etc. 6.- Es la ventana de visión 3D donde podemos modificar la visualización de los elementos, objetos en modo alambre, el mapa de las capas (layers) y algunas herramientas para el modelado como SNAP. 7.- Es el panel de operaciones, parámetros y encadenado CAM, en algunas ocasiones, después de la instalación de BlenderCAM puede no aparecer el modo CAM, a continuación se explicara como entrar en el modo CAM, seguido de activar el BlenderCAM complemento para un mejor aprovechamiento del software.

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8.- Ir a al panel User Preference , seleccionar File y abrir la carpeta User Preferences. También se puede llegar con el siguiente comando Ctrl+Alt+U. 9.- En la parte superior de la ventana seleccionar la tabla Add-ons. 10.- Seleccionaren las categorías scene. 11.- En esta parte nos aparece el complemento CAM, para activarlo damos clic en el cuadro hasta ser marcado como en la imagen. 12.- Asegurarnos de que la dirección coincida con la de la imagen para el Add-on completo.

El segundo paso es guiar a BlenderCAM a buscar una ruta alternativa, para los complementos. Cuando BlenderCAM se ejecute, buscara la ruta para Add-ons correspondiente a los scrips, de esta manera una fuente externa Add-on, se puede utilizar en Blender.

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13.- Ir a al panel User Preference , seleccionar File y abrir la carpeta User Preferences. También se puede llegar con el siguiente comando Ctrl+Alt+U. 14.- En la parte superior de la ventana seleccionar la tabla File. 15.- Ir al segmento scripts y seleccionar la carpeta con la ruta de BlenderCAM /scripts directorio. 16.- Al terminar, seleccionar Save User Settings, para quer nuestros ajustes queden guardados. 17.- Como paso final, reiniciar Blender.

Entrar al modo CAM

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  1. Ir a la barra superior (User Preference), desplegar la ventana Engine
  2. Seleccionar el modo Blender CAM
  3. Ir al panel de operaciones y seleccionar el Render

Con el modo BlenderCAM podemos empezar a trabajar, en esta ocasión solo se llevara a cabo el proceso de gravado.

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Descripción de los parámetros CAM

CAM operations
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  • Calculate path: Calcula la operación que se realizará, además nos muestra una Simulación gráfica del recorrido que llevara nuestro CNC. Para ello debemos agregar una operación seleccionando el objeto, el botón se mantiene presionado y hay que esperar unos segundos.
  • Calculate path in background: Esta función calcula la ruta, mientras se puede seguir trabajando en la creación de otras operaciones, es importante guardar el documento antes de realizar cualquier cálculo.
  • Simulate this operation: Al generar esta simulación se nos crea un objeto encima de nuestro modelo, el cual lo podemos mover en cualquier eje deseado. El objeto se puede subdividir, escalar, aumentar la resolución en el panel de optimización.
  • Operation name: En este campo se puede cambiar el nombre de la operación seleccionada
  • File name: Es el nombre del archivo gcode generado, la extensión de archivo utilizado será determinado por el porstprocesador g-código seleccionado
  • Auto export: Si esta activada la opción, el G-codigo se generará automáticamente y se guardara en el archivo después del cálculo de

La operación, en la misma carpeta donde se ejecutó el BlenderCAM antes de instalarlo

  • Source of dates: Aquí se selecciona el conjunto y tipo de objetos, puede ser una imagen, un grupo de objetos o un objeto
  • Objet: Aparece la malla o curva que se está trabajando

CAM info & warnings

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CAM operation setup

Strategy: En esta opción elegimos el proceso que se realizará en nuestro objeto, a continuación mostraremos las siguientes estrategias o procesos.

  • PARALLEL: trayectorias paralelas en cualquier ángulo

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  • CROSS

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  • BLOCK

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  • SPIRAL

Adecuado para objetos curvos

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  • CIRCLES

Adecuado para objetos curvos

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  • WATERLINE EXPER.

Realiza mejores acabados, pero se define como un proceso experimental para el usuario.

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  • OUTLINE FILL

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  • CUTOUT

Este proceso se utilizará para gravado, ya que marca el contorno dentro, sobre o fuera de la línea de nuestro objeto o curva

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  • POCKET

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  • DRILL

Detecta círculos o cuatros en cualquier curva 2D y los convierte en una operación de perforación

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  • CARVE

Proyecta curvas 2D y 3D en la superficie

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Algunas de las operaciones o estrategias combinarán los siguientes parámetros.

  • Distance between toolpaths: Es la distancia que tendrán las trayectorias o los sobrepasos
  • Distance along toolpaths: Influye en la precisión del mecanizado, es lo denso que será la ruta de operación
  • Angle of paths: Este parámetro gira las estrategias paralelas y transversales a la cantidad que se le especifique
  • Parallel step back: Esto utiliza el movimiento posterior de la máquina para el acabado de la superficie. Tenga en cuenta que esto también significa el corte en el material que pasara con una velocidad doble de la distancia entre trayectorias (Distance between toolpaths), si no sabe que significa todo esto, no utilizar esta función.
  • Skin: Genera una capa en la superficie para el acabado
  • Inverse milling: Invierte el giro de molienda, en el caso de la impresora MM1 se tendrá que hacer un ajuste manual
  • Direction: Para el proceso block y spiral decide comenzar desde dentro o fuera del objeto
  • Carve depth: Decide que profuncidad debajo de la superficie se destinara la operación tallar
  • Don’t merge outlines when cutting: Para la estrategia de cutout genera el no fusionar contornos, es muy útil para PCB ya que no se desea que las líneas se crucen.
  • Use bridges: Para la estrategia de cutout, ya que crea puentes automáticamente por unos parametros que aparecerán cocmo: anchura, altura mínima por la curva etc.

CAM optimization

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  • Reduce path points: Ayuda a reducir el número de comandos en el código g, por lo que el código es más corto y fácil de procesar por la maquina
  • Reduction threshold in un: La dirección de la trayectoria se reducirá a micrómetros
  • Sampling raster detail: Este parámetro es muy necesario para el uso de la memoria y sobre todo la velocidad del software. BlenderCAM utiliza pixeles para calcular las posiciones de compensación de corte. Si el objeto mide 1 metro la imagen será 10000 x 10000 pixeles, lo que probablemente pueda llenar la memoria de su computadora. compruebe el tamaño del objeto antes de las operaciones de cálculo
  • Simulation sampling raster detail: Prácticamente es igual que la opción anterior pero aplicado a la simulación
  • Detail of circles used for curve offsets: Es el detalle de los circulos utilizados para desplazamientos de la curva

CAM Material size and position

  • Estimate from model: Asumirá que las dimensiones que tiene el objeto, son las mismas que el área de trabajo, si esta opción no está activada se nos abre una ventana extra para indicar las dimensiones

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  • Position object: Esta opcion es muy útil, ya que automáticamente envía al objeto al origen del material que hemos definido

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    CAM Movement

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  • Movement type: Aplica para algunas estrategias, establece como se mueve la cuchilla en el material

1.- Meander: Nos genera un movimiento zigzag no importando la dirección 2.- Climb: El cortador gira en dirección de la alimentación, puede producir un mejor acabado, menos tención en la punta de la herramienta y genera requiere menos energía. 3.- Conventional: el cortador Gira en contra de la dirección de la alimentación. Si la maquina tiene contragolpe que no puede ser compensada entonces esta es la mejor opción.

  • Spindle rotation: Esta operación define la rotación del husillo

  • Free movement height: Es la altura de desplazamiento cuando no se está maquinando. Si tenemos una altura muy alta, como resultado es una duración más elevada, ya que genera más tiempo en desplazarse a zonas en el aire

  • Stay low if possible: No intenta levantar la cuchilla cuando se pasa de un camino a otro, hay ocasiones que la herramienta va a pasar por caminos los cuales su distancia es más pequeña que el diámetro de la herramienta, esta opción en estas situaciones no daña ra las paredes de los caminos

  • Protect vertical: Cuando el ángulo de la trayectoria es superior al límite de la verticalidad, el desplazamiento se realizará vertical. de esta manera las superficies verticales no obtendrá una pendiente debido a la distancia entre los puntos de recorrido.

    CAM operation area

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  • Use layers: utiliza capas para la operación

  • Step down: Es el grosor de las capas de desbaste

  • Ambient: Es el proceso determinado al material que rodea al objeto

1.- Around: Se genera una silueta al objeto 2.- ALL: Se genera un rectángulo al objeto/material
  • Depth from objet: Se lleva a profundidad objeto y establece la profundidad total de la operación de la misma. De lo contrario, puede utilizar la profundidad de operación para hacer lo mismo de forma manual.

CAM federate

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  • Feedrate/minute: Velocidad de avance en un minute
  • Plunge speed: La velocidad se reduce a la cantidad especificada, cuando la pendiente de la trayectoria está por encima del ángulo de profundización
  • Plunge angle: Cualquier ángulo mayor que el angulo de inmersión se activara la velocidad de inmersión
  • Spindle rpm: Revoluciones por minuto del husillo

CAM cutter

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  • Tool number: Define el número de la herramienta
  • Cutter diametrer: Define el diámetro de la herramienta, utilizado para el cálculo de la trayectorias
  • Cutter flutes: Este parámetro solo se utiliza para el cálculo del chipload

CAM Machine

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  • Postprocesador: Define el formateo del archive de salida. Si la maquina no está lista los códigos que generan código-g sin problemas son MACH3, ISO.
  • Unit system: Sistema de unidad métrico o imperial.
  • Work area: Aquí se define las dimensiones del material que se desbastará
  • Feedrate min/max: Limitará velocidades dadas en el panel de avance

CAM chains

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Es una herramienta que permite encadenar operaciones como simulaciones, es decir, tener un conjunto de operaciones y realizarlas de una manera consecutiva, es muy práctico desarrollar esta herramienta para el código, si es que se tiene cambiador de herramientas automático

A continuación se desarrollará un proceso cutout que nos genera un gravado en la superficie del material

1.- Ejecutamos BlenderaCAM 2.- En este ocasión importaremos un archivo .svg

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3.- En el panel CAM operations, seleccionamos el objeto, en este caso curva y agregaremos una operación. Como siguiente le daremos nombre a la operación y al archivo 4.- Los parámetros que se utilizaran serán los siguientes

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El nombre de la operación es cutout, esta parte es opcional al igual que el nombre del archivo. Al terminar los parámetros para el proceso, se recomienda calcular la trayectoria que funciona también como una simulación, si se quiere exportar el código G es necesario calcular la trayectoria (Calculate path).

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La accion como se mencionaba es Cutout, en esta ocasión la trayectoria será sobre la línea. No es recomendable utilizar la opcion de Don’t merge outlines… ya que genera problemas con el programa Blender. En esta parte se reduce el número de líneas, además de la resolución y simulación. La altura de capa es la misma que el desbaste total, generando una sola pasada. Si hubiésemos necesitado dos pasadas la altura de capa se dejaría en 2.5mm con un desbaste total de 5mm, se dejó este parámetro ya que el material que desbastaremos es un material blando y no tendrá problema

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El tipo de movimiento que se utilizo fue Meander por la cantidad de trayectorias Uno de los datos más importantes es la altura de movimiento libre. 5mm es un excelente parámetro para asegurarnos de que el modulo no chocara con el material y podrá ser óptimo.

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Es importante definir el área del material en nuestro caso es: 20 x 20 x 3 (cm), después de definir el área es importante situar el objeto en el área correcto, podemos utilizar position objet.

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Para obtener el código G damos clic en exportar g code, que se encuentra en el panel de operaciones. El código g se nos genera dentro de la carpeta de instalación de programa BlenderCam, para la impresora MM1 se tiene que abrir el código G en bloc de notas y modificar lo siguiente:

Esta es la parte principal del código g de nuestro colibrí

(GCode created using the HeeksCNC Mach3 post processor) (grabadocolibri.tap) (G-code generated with BlenderCAM and NC library) N10 G17 G21 G90 (Tool change) N20G43H1 N30T1 M06 N40 G00 X0 Y0 Z4.999 S12000 M03 N50 G00 X69.103 Y41.967 N60G01 Z-4.999 F500 N70G01 X68.746 Y42.554 F1000 N80G01 X68.41 Y43.15 N90G01 X68.102 Y43.737 N100G01 X67.831 Y44.302 N110G01 X67.606 Y44.829 N120G01 X67.435 Y45.303

Checar la numeración de línea (N100). Cuando vamos a agregar una instrucción, esta debe tener la numeración correspondiente, en este código g generado por BlenderCAM lleva un seguimiento por decenas

Ejemplo 1:

N100 (código generado por BlenderCAM) N101 (código agregado) N102 (código agregado 2)

Ejemplo 2:

N98 (código agregado) N99 (código agregado 2) N100 (código generado por BlenderCAM)

Después de la instrucción (N30T1 M06) se agregara lo siguiente:

N31 G28 (Esta instrucción manda a HOME a todos los ejes) N32 G4 S3 (esta instrucción espera 3 segundos, para habilitar la comunicación) N33 M280 P2 S10 (esta instrucción apaga el motor, se tiene que apagar antes de prenderlo, no cambiar) N34 G4 S3 N35 M280 P2 S90 (esta instrucción prende el motor con una velocidad de 90 rev/s, necesarios para el material formular) N36 G4 S3

Esta es la parte final del código G de nuestro colibrí

N100940G01 X62.35 Y135.168 N100950G01 X62.303 Y135.147 N100960G01 X62.259 Y135.122 N100970G01 X62.218 Y135.095 N100980 G00 Z4.999 N100990 M02

Antes de la instrucción M02 se agregara lo siguiente:

N1009801 G4 S3 N1009802 M280 P2 S80 N1009803 G4 S3 N1009804 M280 P2 S60 N1009805 G4 S3

El código modificado final será el siguiente:

Inicio (GCode created using the HeeksCNC Mach3 post processor) (grabadocolibri.tap) (G-code generated with BlenderCAM and NC library) N10 G17 G21 G90 (Tool change) N20G43H1 N30T1 M06 N31 G28 N32 G4 S3 N33 M280 P2 S10 N34 G4 S3 N35 M280 P2 S90 N36 G4 S3 N40 G00 X0 Y0 Z4.999 S12000 M03 N50 G00 X69.103 Y41.967 N60G01 Z-4.999 F500
Final
N100960G01 X62.259 Y135.122 N100970G01 X62.218 Y135.095 N100980 G00 Z4.999 N1009801 G4 S3 N1009802 M280 P2 S80 N1009803 G4 S3 N1009804 M280 P2 S60 N1009805 G4 S3 N100990 M02

Al modificar el código G, guardamos como .gcode/ todos los archivos para que la impresora lo pueda reconocer. Si queremos cargar el código g desde el pronterface, tendremos que descargar la siguiente versión: https://github.com/kliment/Printrun De no ser así guardamos el .gcode en la memoria SD y lo corremos en la impresora MM1

Módulo de Pastas

En esta parte del manual se tomara el punto acerca del módulo de pastas este modulo es muy divertido al usarlo ya que es experimental, y puedes hacer creaciones de pastas y probarlas. Por lo general este modulo trabaja con cualquier material pastoso desde arcilla hasta chocolate.

Note

Un dato importante de este moculo es que solo trabaja con pastas frias.

General

Vamos a comenzar a identificar los componentes de nuestro Módulo de Pastas, este se divide en dos partes la estación de bombeo y cabezal, también contiene accesorios para poder realizar la inyección de las pastas.

El módulo de pastas se compone de lo siguiente:

1 estación de bombeo + cable de motor. 1 cabezal de impresión 2 jeringas 2 mangueras de nivel de 1/4 x100cm 2 luer lock rosca hembra 2 luer lok rosca macho 2 juegos de 6 puntillas de plástico 1 juego de 10 puntillas de metal

Estación de bombeo y accesorios.

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Cabezal de impresión.

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Bien ahora vamos a comenzar, antes de realizar la mezcla de alguna pasta preparemos los componentes que nos ayudaran a realizar la impresión.

Paso 1

Cortamos una manguera de nivel, a la medida de 50cm de largo

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Paso 2

Ahora vamos a colocar un luer lock hebra en un extremo y un luer lock macho al otro extremo.

Luer lock hembra

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Luer lock macho

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debe de quedar de la siguiente forma, esto nos serira ya que es la manguera de nivel de nuestro modulo.

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Paso 3

Para poder realizar este paso vamos a necesitar una jeringa y esta la tendremos que montar en la estación de bombeo, también se colocara la manguera en la jeringa y la puntilla.

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Abra el empaque de la jeringa y observe bien como se debe de colocar el luer lock macho en la jeringa. Como tienen esta ceunta con una rosca se tendra que girar la puntilla o el luer lock para que se mantenga.

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Una vez que ya has colocado la puntilla y la manguera en la jeringa, ya podras retirar o colocar una puntilla u otra cuando se requiera un cambio.Ahora vamos a colocar la jeringa en la estación de bombeo. Debemos asegurarnos que la jeringa este bien sujeta desde la parte central y hasta el embolo.

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De esta forma es como se coloca la jeringa en la estación de bombeo.

Note

Si la base que esta unida a la varilla roscada, se encuentra muy arriba deberás bajarla para que puedas colocar la jeringa, es muy simple solo tienes que girar el engrane grande en sentido opuesto a las manecillas del reloj para que pueda bajar la base, y así poder colocar bien el embolo de la jeringa y en el orificio de la base plástica.

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Para terminar con este paso solo deberás conectar el motor de la estación de bombeo.

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Paso 4

Vamos a colocar el cabezal de pastas en la impresora, para realizar este paso primero retiramos el modulo que esta puesto en la impresora, para poder se retirlo es necesario mover el seguro de sujeción, se desmonta el modulo y se empuja hacia abajo para lograrlo.

Después se coloca el cabezal como se muestras en las imágenes y se asegura con el clip de sujeción.

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Paso 5

Una vez que el cabezal esta asegurado vamos a conectar sus conectores en este cabezal solo se conectan 2 cables y el seguro de la doble extrusora, recuerda que los cables deben de pasar por encima de los perfiles superiores.

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Note

A partir de la impresora con número de serie 198, el seguro de doble extrusor ya no es necesario ni se incluye en el equipo ni en ninguno de los módulos, ya que se ha logrado incluir esta característica en el firmware de la tarjeta controladora; si el número de tu equipo es anterior al mencionado y deseas actualizar el firmware, puedes ponerte en contacto con el equipo de soporte a traves de nuestro foro .

Paso 6

Después de tener todo conectado correctamente procedemos en colocar las puntillas, cada ranura es para poder colocar un tipo de puntilla ya que es posible utilizar dos tipos de puntillas.

Vamos a colocar una puntilla de plástico.

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Se coloca en la parte derecha del modulo viendo el modulo de frente. Y con ayuda de unas pinzas de punta empujamos la puntilla junto con la manguera de nivel para que estas queden aseguradas.

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Debemos empujar hasta que la puntilla este colocada en el fondo del espacio como se ve en la imagen

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Ahora vamos a colocar la puntilla que tiene la punta de metal, esta puntilla se va a colocar en el espacio izquierdo del cabezal como se muestra en la imagen y también se utiliza una pinza de punta para poder empujarlo hasta el fondo.

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Al igual que la otra puntilla debe de entrar en la ranura disponible.

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Entonces nuestro modulo de pastas así tendra que ver.

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Paso 7

En este paso mostraremos algunas parámetros de cura con los cuales pueden realizar sus pruebas. En este paso indicamos como realizar una mezcla con nutella, para imprimir chocolate.

Ingredientes a utilizar Nutella Glucosa ( se consigue en lugares de repostería o donde venden materias primas, como azúcar glas,cobertura de chocolate grenetina etc.)

Tip

Se recomienda tener utensilios de medición para gramos y mililitros (bascula, jeringas,tazas medidoras)

Preparación de pasta

Ingredientes:

-120gr de nutella. -10.6gr de glucosa

En un recipiente se colocan las dos cantidades de materia prima y se mezcla muy bien hasta tener una consistencia mas densa que la de la nutella, asegurándote que este bien diluida la glucosa en la nutella.

Una vez que este lista la pasta, puedes depositar en la jeringa, para realizar esto te recomiendo que primero quites el embolo de la jeringa y la punta de la jeringa este en posición vertical para que puedas introducir la pasta, asegurándonos que no se hagan burbujas dentro de la jeringa. Si se llegaran a hacer burbujas en la jeringa un momento antes de colocar el embolo, para que salgan estas burbujas, sujeta la jeringa con tus dos manos y la haces girar moviendo tus manos hacia adelante y atrás como si tuvieses un rodillo pero verticalmente.

Este movimiento lo podemos repetir una y otra vez hasta que salgan las burbujas, también podemos dar golpes al cuerpo de la jeringa con alguna cuchara para que la materia prima que esta dentro vibre un poco y esto hará que salga el aire de las burbujas.

Ya que no hay burbujas de aire entonces colocamos la manguera y presionamos para que la pasta comienza a recorrer en el interior de la manguera y que salga por la puntilla. Tambien los parámetros son importantes para que el modulo funcione adecuadamente, otro punto que influye es el flujo de material y los grosores de las puntillas que uses.

La velocidad es muy importante depende de la viscosidad de la pasta para un buen resultado se recomienda usar velocidades bajas desde 10mm/s hasta max 25mm/s

Podemos experimentar con diferentes tipos de pastas frías que es con lo que podemos trabajar, Ejemplos nutella y glucosa, azúcar glass y limón (mezcla para alfeñiques), pasta azúcar glass y glucosa (fondant) arcilla, silicon, pasta francesa, Play-Doh con agua , cremas batidas para decorar, en fin hay muchas mas pastas frías con las cuales podremos trabajar, pero lo que nos importa es la viscosidad de la pasta, esta debe de ser como la densidad de la pasta para los dientes, para poder obtener la consistencia que deseamos, podemos probar con la jeringa poner una linea encima de otra y ver que no se desplome fácilmente, si no, que se sostenga.

Parámetros que se usaron para la impresión.

Basic

Layer heigh .8 Shell thickness 2.4 Retracción no Bottom/top thickness 2 Fill density 30 Print speed 15 Temperatura 0 Cama caliente 0 Soporte none Platform adhesion type none Diametro 3 Flow 7

Advanced

Nozzle size 1.2 Intal layer thickness .8 Intal layer line width 100 Cut of object bottom 0 Dual extrusion overlap .15 Travel speed 15 Bottom layer speed 15 Infill speed 0 Outer shell speed 0 Inner shell speed 0 Enable cooling fan. Si
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Tiene que resultar esto

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Problemas Frecuentes

Como destapar la boquilla

Paso 1

Vamos a retirar el filamento que este en la boquilla, recuerda que debes calentar la boquilla para poder retirarlo, dependiendo de el tipo de filamento que utilices es la temperatura que vas a necesitar para la boquilla, en este caso se atasco con PLA así que vamos a calentar a 210°C para que pueda salir mas rápido el material.

Bien calentamos con la pantalla recuerda da clic a la perilla elige control-> temperatura-> nozzle y sube a 210°C da clic y listo comenzara a calentar la boquilla.

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cuando la temperatura llegue podemos sacar el filamento que tiene.

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Paso 2

Vamos a retirar el tubo Bowden para retirarlo es necesario unas pinzas de punta, se colocan las pinzas en la cavidad de la pieza plástica, y solo se va a presionar hacia abajo el plástico del conector neumático (es la goma de color azul), toma en cuenta que las pinzas no se deben de cerrar solo es de apoyo para poder liberar el tubo.

Recuerda cuando presiones el plástico del conector neumático debes de jalar el tubo hacia arriba para que salga.

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Paso 3

Cuando la boquilla se caliente vamos a introducir un trozo de filamento para tratar de purgar la boquilla manualmente y asi poder ver si se resuelve el problema.

Al meter el filamento en la boquilla vamos a presionar para ver si sale si no lo hace entonces lo vamos a sacar rápidamente hacia arriba

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Cuando el material esta atascado en la punta de la boquilla comenzara a pegarse a el filamento nuevo. Esta operación la puedes repetir varias veces y hasta que veas que ya no sale material carbonizado,

Si esto te funciona y vez que sale material por la parte de la punta de la boquilla, puedes volver a colocar el tubo y filamento para volver a realizar una impresión.

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Si aun no sale material por la punta de la boquilla, entonces puede ser que esta siga tapada y para destaparla hay que seguir los siguientes pasos

Paso 4

Apaga la impresora, retira el clip de sujeción del modulo y desconecta los conectores de la impresora para poder retirar el modulo completo y poder desarmarlo.

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Desconecta los siguientes conectores

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Solo se dejara conectado el seguro de doble extrusora.

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Note

A partir de la impresora con número de serie 198, el seguro de doble extrusor ya no es necesario ni se incluye en el equipo ni en ninguno de los módulos, ya que se ha logrado incluir esta característica en el firmware de la tarjeta controladora; si el número de tu equipo es anterior al mencionado y deseas actualizar el firmware, puedes ponerte en contacto con el equipo de soporte a traves de nuestro foro .

Desmontamos el modulo de la cruz

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Paso 5

Vamos a desarmar el Módulo, para poder llegar a la boquilla.

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Primero debemos retirar los tornillos que sujetan la pieza plástica del sensor inductivo, estos tornillos se retiran con ayuda de una llave allen de 2.5mm

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Después vamos a retirar los tornillos que sujetan el MDF al módulo, son los que se muestran en círculos rojos, son 3 de la parte inferior y 2 de la parte superior se retiran con la llave allen de 2.5mm.

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Paso 6

Vamos a remover el MDF para poder liberar la boquilla se retira girándolo hacia afuera. Esto para poder llegar a ala parte donde se encuentra la boquilla.Sujetamos el MDF con el dedo pulgar e indice.

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Ya que tenemos el MDF en la posición que se muestra solo resta empujarlo como indica la flecha esto para que pueda liberarse la boquilla y así poder limpiarla mas fácil.

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Cuando este libre el MDF con mucho cuidado vamos a retirar la boquilla por el orificio mas grande del MDF.

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Paso 7

Vamos a retirar el Conector Neumático de la boquilla, en este paso vamos a sujetar la boquilla con mucho cuidado, con unas pinzas mecánicas, vamos a sujetar el conector y aflojarlo para poder retirarlo.

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Paso 8

Vamos a conectar el ventilador pequeño a la impresora y también el conector de 6 pines para poder calentar la boquilla.

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Después de conectar el módulo encendemos la impresora para mandar a calentar la boquilla

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Pues bien utilizando la pantalla vamos a mandar a calentar la boquilla, según el material que este atascado es decir si es PLA podemos colocar a una temperatura desde 200°C a 210°C, si es ABS la temperatura que podemos utilizar es de 220°C a 230°C.

En el ejemplo es PLA y para este caso utilizamos una temperatura de 207°C. Una vez que esta caliente la boquilla la sujetaremos de la parte superior con las pinzas mecánicas.

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Ya que esta caliente con ayuda de una broca de 3mm la vamos a introducir dentro de la boquilla y con nuestras manos vamos a girar la broca, sin presionar solo giramos la broca lento y sacamos para ir retirando los residuos que se adhieran a la broca.

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Esta parte podemos realizar la tecnica las veces que sean necesarias hasta que ya no tengan residuos la boquilla .

Después de haber hecho esto con la broca procedemos a limpiar la punta de la boquilla con un cabello de cobre de un cable calibre 14 o 12.

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En esta parte también podemos introducir varias veces el cable dentro de la punta.

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Paso 9

Después de limpiar y remover los residuos con la broca y el cable de cobre, haremos una purga con el filamento así como lo hicimos en el paso 3. Introducimos un trozo de filamento presionamos y luego en un solo movimiento lo sacamos, posteriormente cortamos el trozo de filamento que tenga residuos. Hacemos esto las veces que sea necesario, hasta que veamos que cuando saquemos el material ya no tenga residuos negros.

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Después de hacer esta purga podemos observar que nuestra boquilla esta limpia y que tiene un escape de material libre.

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Paso 10

Una vez que esta destapada la boquilla apagamos sacamos el trozo de filamento, apagamos la impresora durante unos tres segundos y volvemos a encender para que se enfrié la boquilla, ya que esta fría la boquilla se comienza ensamblar como estaba al inicio.

Colocamos el conector neumático

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Colocamos el MDF en la boquilla, asegurate de que entre en la ranura mas pequeña para que se mantenga fija la boquilla.

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Colocamos la boquilla en el orificio de la pieza plástica y giramos el MDF como estaba al principio.

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Por ultimo colocamos los 5 tornillos que retiramos para poder fijar el MDF con la pieza plástica. El sensor inductivo y listo nuestro modulo debe de verse así como antes.

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Calibración de la cama automático

¿Has tenido problemas de calibración en su plataforma de impresión?

Uno de los problemas más tediosos al tener una impresora 3D es la calibración o nivelación de la plataforma de impresión, que generalmente, es mediante la compresión de resortes, y esto puede ser bastante tardado si no se tiene la paciencia necesaria, y muchas veces no queda bien calibrada.

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La solución para este problema es que la impresora 3D se auto nivele de manera automática durante la impresión, esto se logra modificando el código G de la pieza a imprimir.

Lo primero es conocer su equipo de impresión 3D, conocer el área de trabajo, ya que auto nivelación se da en algunos puntos que están por defecto en el firmware.

Firmware Marlin

El Firmware Marlin es el programa informático que establece la lógica de más bajo nivel que controla los circuitos electrónicos de la impresora 3D, existen muchas variantes de Firmware Marlin y esto se debe a la amplia gama de modelos de impresoras 3D en el mercado, usted debe asegurarse que el firmware Marlin que está usando sea el adecuado para su impresora antes de hacer la modificación de la auto nivelación.

Todos los Firmware Marlin están divididos en casi 50 secciones o pestañas, la pestaña que se modificará será la configuration.h. Esta pestaña está dividida en 5 partes (Thermal Settings, Thermal Runaway Protection, Mechanical Settings, Bed Auto Leveling, Additional Features), la modificación se efectuará en la sección de Bed Auto Leveling, sin embargo es importante definir antes las dimensiones del área de trabajo, estás están ubicadas en la parte final de la sección Mechanical Settings.

En este ejemplo la impresora a usar tiene un área de trabajo de 400x400x350 milímetros.

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Una vez definida el área de trabajo se procede a definir los puntos de nivelación.

En el firmware Marlin se tiene por defecto que son tres puntos para la nivelación, como ya se mencionó está modificación se hará en la sección Bed Auto Leveling de la pestaña configuration.h, en esta parte se encuentra por coordenadas en X y Y los puntos en que se quiere nivelar, el firmware Marlin ya tiene unos puntos seleccionados, sin embargo se pueden modificar al gusto o necesidad del usuario, en este ejemplo se eligieron las siguientes coordenadas para los tres puntos:

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Note

Las coordenadas de los puntos no deben exceder el área de trabajo, ya que se puede tener accidentes.

Por último se configura la velocidad de auto nivelación, una velocidad moderada es de 1500 mm/min la cual se obtuvo mediante varias pruebas, la línea que se modifica se encuentra debajo de la modificación anterior.

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Ahora sólo se carga este Marlin a la impresora 3D.

Una vez configurado el Marlin se procede a configurar el código G, esto se hace mediante un software libre, en este ejemplo el software CURA.

Configuración en el Software CURA

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Para la auto calibración es necesario hacer una modificación en el Software CURA (software que genera código G mediante modelos 3D).

1.- Una vez que haya iniciado el programa, asegúrese de tener seleccionada la impresora con la que va a trabajar. Para seleccionar su impresora seleccione en la barra de herramientas la pestaña Machine y selecciones su modelo de impresora. Si usted no cuenta con opciones de impresoras, puede agregar su máquina seleccionando Add new machine.

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2.- Lo siguiente es seleccionar su pieza a imprimir y acomodar los parámetros de impresión a sus necesidades (los parámetros de impresión están ubicados en las pestañas Basic y Avanced). Cuando termine de configurar los parámetros de impresión, diríjase a la pestaña Start/End-GCode y selecciones start.gcode.

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3.- Al haber realizado el paso anterior, se encontrará con la primera parte del código G de su pieza en la parte media inferior izquierda de su pantalla, a este código se le agregará una línea con el código “G29”, esta línea se agregará después de la línea con el código “G28 Z0” y antes de la línea con el código “G1 Z15.0 F”.

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4.- Ahora simplemente se guarda el código en la memoria SD presionando el botón de Save Toolpath y ya se tendrá el código G con auto nivelación en la memoria SD lista para colocarse en la impresora 3D y mandar a imprimir.

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