MM1¶
MANUAL DE USUARIO¶
1 - DESEMPAQUE¶
para iniciar con el desempaque de la impresora es importate revisar que la caja no contenga algun daño en su parte exterior, te invitamos que revise tu caja como se ve en las imagenes
en le siguiente paso vamos a utilizar un destornillador o un desarmador de cruz para retirar las pijas de la tapa superior observa las imagenes.
retira la tapa y veras que hay una tapa de unicel la retiramos y al abri la caja se vera la un infografico
saca todos los accesorios como se ve en la imagen
y en seguida sacaras la impresora MM1
una vez que la sacaste de su caja procemos a retirar el hule burbuja y el playo observa las imagenes.
bien haste este punto vamos retirar los cintillos de seguridad que lleva en las varillas y perfiles superiores
para cortar los cintillos te puedes apoyar con unas pinzas de corte, observa bien las images para que identifiques donde estan los cintillos de segurida y no olvides hacerlo con mucho cuidado
en el sieguiente paso subimos el eje Z para retirar el unicel morado.
tomamos los 3 cables del modulo y los pasamos por encima del perfil superior izquierdo.
en este paso es importate recalacar que el modulo de impresion tiene 1 conector macho de 6 pines que va en el aparatdo 1 el conector de 2 pines va en el apartado del ventilador y el conector de 3 pines va en el aparto de Z, observa las imagenes.
en la siguinete imagen se muestra donde va la memoria SD
enseguida tomamos la caja de carton y vamos a colocra la extrusora
retiramos los tornillos de la extrusora y los vamos a colocra sobre el perfil que se muestra en la imagen monta la extrusora, aprieta los tornillos con una llave allen.
vamos a revisar los accesorios que van en la caja de plastico
cada impresora incluye lo siguiente
- A guia de cables
- B cable miniusb a USB
- C cable de motor para extrusora
- D cable de alimentacion
- E llave española para boquilla
- F juego de 3 thermoresistores
- G llave allen de 1.5 mm y opresores
- H lector sd
- I juego de 6 calzas antiderrapantes
- J desarmador de ceramica
- K placa de aluminio
- L micro para eje Z
en las siguiente iamgen te mostramos todos los accesoriso que son refacciones
bien continuemos con la conexion del cable de motor de la extrusora, se conecta primero el motor como se ve n la imagen, y despues se conecta en la parte inferior.
ahora mostramos como se conecta el cable de alimentacion
ahora vemos comos e conecta el cable miniusb
en esta parte veremos como conectar el micro del eje Z pero este accesorio solo se conecta cuando se utiliza el modulo CNC o en caso de emergencia si el sensor inductivo del modulo falla
bien retira el tornillo que tiene y observa la poscion en que debe de ir
y se conecta en el apartado que dice Z
y por ultimo colocas el tornillo y su tuerca
ahora te mostramos en que parte puedes colocar las calzas antiderrapantes en la parte inferior de la impresora
continuamos con la colocacion de la guia de cables primero debes de cortar el material de soporte nosotros lo retiramos conn unas pinzas de corte o con un cutter pero con mucho cuidado, despues se coloca sobre el perfil que se ve en la imagen colocas los cables y listo
en seguida puedes colocar el tubo bowden dwwntro del conector como se ve en la iamgen
ahora veras como colocar la varilla portacarrete, la retiras de su empaque y la colocas sobre las piezas plasticas que tiene una ranura observa como
ya por ultimo te mostramos la mustra gratis de filamneto y los cables de regalo, estos cables pueden servirte en un mantenimiento o como refaccion
antes de continuar con la impresora te invitamos a que revises la informacion del este infografico sera de mucha ayuda.
y listo asi se tendra que ver tu impresora ya desempacada
Conexiones de la impresora MM1 V1.5¶
En este punto podemos observar como se debe conectar correctamente nuestra impresora 3D,es muy importante que llevemos acabo las indicaciones.
Primero tenemos que identificar nuestros conectores.
| Conectores |
| 1.- Extrusora 1 |
| 2.- Extrusora 2 |
| 3.- Ventilador |
| 4.- Modulo CNC |
| 5.- Sensor Z |
Conexión del modulo sencillo.
Para poder imprimir con modulo sencillo(modulo que viene de fabrica), es necesario conectarlo de esta forma.
Note
Cuando imprimimos con este modulo es muy importante tener conectado el seguro de doble extrusora, si este seguro no se conecta es imposible realizar la impresión (impresoras anteriores a la 198). A partir de la impresora con número de serie 198, el seguro de doble extrusor ya no es necesario ni se incluye en el equipo ni en ninguno de los módulos, ya que se ha logrado incluir esta característica en el firmware de la tarjeta controladora; si el número de tu equipo es anterior al mencionado y deseas actualizar el firmware, puedes ponerte en contacto con el equipo de soporte a traves de nuestro foro .
2 - COMPONENTES¶
Al adquirir tu impresora MM1 contaras con los siguientes componentes
- 1 extrusor empacado.
- 1 kit de cables de refaccion
- 5m de filamento muestra
- 1 caja de accesorios
- 1 varilla lisa
- 1 modulo de impresion
- 1 tarjeta SD
en la siguinete imagen veras los componentes que vienen extras en tu paquete.
en la siguiente imagen se muestra el contenido de la caja de accesorios.
- A guia de cables
- B cable miniusb a USB
- C cable de motor para extrusora
- D cable de alimentacion
- E llave española para boquilla
- F juego de 3 thermoresistores
- G llave allen de 1.5 mm y opresores
- H lector sd
- I juego de 6 calzas antiderrapantes
- J desarmador de ceramica
- K placa de aluminio
- L micro para eje Z
en la siguiente imagen te mostramos la extrusora
en la siguiente imagen te mostramos el modulo de impresion con su tubo bowden y su clip de sujeccion, cabe mencionar que este componente ya viene montado.
| Características Técnicas | Tarjeta controladora |
| Área de impresión 200 mm x 200 mm x 200 mm | RUMBA |
| Volumen de impresora (aproximado) 500 mm x 370 mm x 490 mm | |
| Peso aproximado: 11 Kilogramos | |
| Voltaje necesario 12 Volts |
| ventajas |
- Impresión 3D de alta calidad en una amplia gama de materiales
- Cabezal intercambiable para cada módulo de impresión.
- Plataforma open source.
- Facilidad de reemplazo de pieza.
- Posibilidad de modificar y personalizar.
- Soporte personalizado.
esta impresora cuenta con un sistema modular te dejamos la lista de sus modulos compatibles.
| modulos de impresion |
- Módulo de Pastas (Imprime chocolate, barro, arcilla, cerámica, entre una gran variedad de materiales pastosos)
- Módulo CNC (Devasta materiales blandos)
- Módulo Dibujo (Crea dibujos técnicos con una alta precisión)
- Módulo Flexible (El diseño de este módulo ayuda a imprimir materiales flexibles como NinjaFlex, TPE y PLA Soft)
- Módulo Doble (Combina con dos materiales de impresión, incluye 2 boquillas Hexagón)
3 - PRIMEROS PASOS¶
Primera impresion¶
Para realizar tu primera impresión antes que nada es necesario descargar un software de diseño donde te genere un archivo STL, nosotros recomendamos Blender.
̈́¿Que es Blender?
Blender es un software destinado especialmente al modelado 3D, iluminación, animación y creación de gráficos tridimensionales. este programa usa la técnica de procesado de nodos, edición de vídeos, escultura y pintura digital.
¿Que es un archivo STL?
Es un formato de archivo informático de diseño asistido por computadora (CAD) que define geometría de objetos 3D, excluyendo información como color,texturas o propiedades físicas que sí incluyen otros formatos CAD.
Una vez teniendo tu diseño en formato STL debes pasar tu diseño a un software que te genere un código G y pueda ser leído por tu impresora.
El software CURA versión 15.01 es donde pasaras tu diseño. Cura es un software que nos va a permitir convertir los archivos STL que contienen nuestro diseño 3D en piezas físicas en un solo entorno de trabajo.
Todos los softwares que utilizamos son opens source o código libre, esto quiere decir que los puedes descargar de la web sin costo.
te dejamos el manual de primera impresion una vez que desempacaste la impresora te invitamos que realices esta prueba, conecta tu impresora y toma el filamneto de prueba
da clic en la perilla, te abrira un menú, gira la perilla para sellecionar control y da clic para entrar a temperature.
ahora selecciona nozzle y da clic para entrar.
ya que estas dentro gira la perilla y sube la temperatura a 200 grados o 202,y da clic.
al dar clic volveras a esta pantalla observa como estan las flechas de la parte superior, cuando esten en esta posicion solo da clic para regresar a la pantalla principal
cuando estes en la pantalla principal veras como sube la temperatura de la boquilla 1.
en lo que sube la temperatura vamos a realizar una punta en el filamneto lo puedes realizar de dos formas con unas pinzas de punta o con un sacapuntas de metal.
ya que la temperatura llego al lo que indicamos, colocaremos el filamneto en la extrusora.
para colocra el filamento bajamos la perilla que se muestra en la imagenes
y podemos abrir un poco la pieza que tiene el balero, asi como se muetsra en la imagen.
colocamos la punta del filamento en la ranura asi como se ve en la imagen
giramos el engrane en sentido contrario a las manecillas de un reloj para que el filamento suba
podemos jalar con cuidado la punta del filamento para dejar un tramo de 65cm aproximadamente.
colocamos el filamneto dentro del tubo bowden hasta que llegue a la boquilla y comience a salir por la punta.
y subimos la palanca que hara la compresión para que el filamneto no se salga de la extrusora.
si el filamneto no sale gira un poco mas el engrane como se indico antes hasta que veas que comience a salir el filamento por la boquilla.
si no sale el filamento por la boquilla no te preocupes puedes liberar el tubo de la parte del modulo, solo necesitaras unas pinzas de punta observa como se colocan y presiona hacia abajo el plastico negro del conector neumatico y saca el tubo haca arriba.
ahoara sera mas sencillo que coloques el filamneto dentro de la boquilla.
ya para terminar da clica a la perilla entraras al menú principal, gira la perilla selecciona print from SD para entrar a la tarjeta y da clic
selecciona el codigo y da clic.
en cuanto selecciones el codilo la cama comenzara a calentar, y despues la boquilla.
una vez que la impresora llegue a las temperaturas relizara un home y comenzara a imprimir.
observa que la impresion comeince asi como se ve en las imagenes.
asi se vera tu impresora completa
y pues la impresora seguira realizando su impresion capa por capa hasta terminar.
una vez que termine la impresora no la apagues, deja que se enfrie la boquilla,hasta llegar a la temperatura ambiente una vez que este entre 25 y 30 grados puedes apagarla.
Descarga de Software¶
-Software Cura
te dejamos el link donde lo puedes descargar y te recomendamos la versión 14.12
https://ultimaker.com/en/products/cura-software/list
-Software pronterface
te dejamos el link donde lo puedes descargar
http://koti.kapsi.fi/~kliment/printrun/
-Software Blender
te dejamos el link donde lo puedes descargar
Instalación de cura 3.2.1 para la impresora MM1¶
primero vamos a la pagina de ultimaker y descargamos el software
da clic en descragar libre
si deseas agrgar informacion adelante normalmente descargan el software sin dar informacion
una vez que se descargue en tu computadora abre el ejecutable.
comnezara en breve la compilacion
cuando aparezaca esta ventana da clic en finish
y la aplicacion se comenzara a abrir
se abriara esta plataforma
da clic en preferences, aqui podras cambiar el lenguaje, instalar maquinas,hacerperfiles,configuraciones de cura entre otras cosas mas.
vamos aimpresoras y agregaremosuna impresora
se abrira una ventana asi da clic en custom
selecciona la opcion que aparece y da clic en agregar impresora.
cloca las dimensiones de la impresora, y los demas opciones que se muestran en esta imagen.
ahora da clic en extruder 1 y coloca los siguientes parametros.
selcciona la impresora MM1 y da cerrar a la ventana
ahora utilizaremos la configuracion de impresion perzanalozada
el primer parametrso es calidad antes de continuar te recomendamos que coloques los parametros que aparecen en cada imagen, pero en la siguiente imagen puedes dar clic al engrane y podras instalar los parametros que estan ocultos.
el siguiente parametrso es el perimetro te dejamos la iamgen para que instales los paremtros ocultos como se menciona arriba.
ahora sigue el parametro de relleno
ahora sigue el parametro de material donde colocaras las temperaturas de impresion
sigue el parametro de velocidad
sigue el parametro de refrigeracion
por ultimo estan 3 parametrsos el de soporte, modos especiales y experimental, en soporte solo se cativa si deseas colocar material de soporte, cuando tu pieza tiene volodos.
en esta ultima imagen puedes ver las opciones que puedes interactuar en cura.
Instalación de cura 14.12 para la impresora MM1¶
Paso 1
Te recomendamos que entres a nuestra pagina y descargues cura. Encontraras un link de descarga y la versión que se recomiendo usar.
Note
EL link lo podrás encontrar en la sección de ayuda, manuales, ingresas a cualquier manual y te vas a descargas de softwares.
Comienza a instalar cura
Paso 2
Selecciona los archivos que deseas abrir y da clic en instalar. Se recomienda tener las opciones como se muestran en la imagen.
Paso 3
Una vez que los archivos del software se instalen te aparecerá una ventana, seleccionas siguiente y finalizar
Paso 4
Después te aparecerá esta ventana le das siguiente y terminar.
Paso 5
Te aparecerá una ventana para seleccionar el idioma selecciona ingles y das clic siguiente. Posteriormente te aparecerá esta ventana selecciona other y da clic en siguiente. Esto para poder declarar las especificaciones de nuestra maquina.
Paso 6
Después de haber da en siguiente te mostrara esta ventana selecciona custom y da clic en siguiente.
Paso 7
Te aparecerá esta ventana coloca la siguiente información, una vez que lo hagas das clic en terminar. Esta es la parte donde colocas las dimensiones de la maquina que tipo de boquilla manejas y si cuenta o no coma caliente, también aparece un recuadro en el cual nos indica si el centro de la impresora esta en las coordenadas 0,0,0, esto se dejara sin seleccionar ya que nuestras impresoras no lo necesitan.
Paso 8
Te aparecerá esta ventana
Las opciones para poder colocar los parámetros de impresión se colocaran en estas ventanas, usualmente solo se cambian, los parámetros de la pestañana basic y advance.
Paso 9
Coloca los parámetros que te recomendamos de utilizar en la pestaña de basic
| -Temperatura para PLA 200°C a 212°C |
| -Cama caliente 40°C a 60°C |
| -Temperatura ABS 225°C |
| -Cama caliente 97°C |
| En Fill Density |
| El valor es variable dependiendo de la pieza que vas a realizar si la quieres frágil debe detener un relleno de entre 0 a 20% |
| Frágil pero para piezas visuales se recomienda un relleno del 25% a 40% |
| Piezas resistentes de 45 a 60% de relleno |
En estas dos casillas se pueden seleccionar los tipos de material de soporte y de plataforma de adhesión
Paso 10
Coloca los parámetros que te recomendamos de Advanced como tip en la distancia de la retracción se puede utilizar : 6 y 8
Note
Por ultimo en end gcode vas copiar el punto y coma y lo colocaras antes de G90 para que se quede comentado este paso.
Uso de la pantalla¶
al momento de encender nuestra impresora nos aparecerá la pantalla principal en esta se puede encontrar toda la información del transcurso de la impresión, esta puede ir desde:
| Información de la pantalla |
| -La temperatura actual de la boquilla |
| -La temperatura de un doble extrusor |
| -La temperatura actual de la cama |
| -El tiempo trascurrido de impresion |
| -El porcentaje de avance en la impresion |
| -La velocidad de la impresion dada en porcentaje |
| -Un mensaje pre-programado |
La pantalla tiene una perilla multifuncional que puede girar y a su vez seleccionar los menús de la pantalla, para acceder a algún menú solo giras y oprimes la perilla.
Ahora al dar clic en la perilla nos aparecerá el menú principal, este esta conformado por:
| -PREPARE |
| -CONTROL |
| -PRINT FROM SD. |
Identifiquemos la opcin de PREPARE. giremos la perilla y oprimámosla.
Al oprimir en la opción de prepare nos aparecerá un menú nuevo, este esta formado por:
| -Disable steppers |
| -Auto home |
| -Preheat PLA |
| -Preaheat ABS |
| -CoolDown |
| -Switch power off |
| -Move axis |
-Disable stepper
1.- Sirve para purgar la corriente que hay en los motores, es decir cuando encendemos la impresora, los motores los podemos mover con nuestras manos pero al mandar imprimir o mover los ejes con el pronterface o la pantalla, los motores se energizan y ya no se pueden mover con las manos pero si queremos volver a moverlos sin tener que apagar la impresora solo activamos este parámetro, basta dar un clic y se libera la corriente que hay en los motores.
-Auto Home
2.- Esta opción nos permite mandar los ejes a su posición de origen o cero, al activarlo, la impresora moverá sus ejes en secuencia, primero el eje X se moverá a la derecha, le seguirá el eje Y moviéndose hacia el fondo, y por ultimo el eje Z se moverá hacia arriba.
-Preheat PLA
3.- Esta opción nos permite calentar la boquilla y la cama caliente para usar PLA las temperaturas son adecuadas cuando se desea tener lista la boquilla para imprimir o cambiar el filamento.
Preheat PLA esta formado por:
| -Preheat PLA 1 -Preheat PLA 2 -Preheat PLA A11 -Preheat PLA bed |
A.- Al activarlo enciende la primer boquilla y cama caliente. B.- Al activarlo encienden la segunda boquillas y cama caliente. C.- Al activarlo encienden las dos boquillas y cama caliente. D.- Al activarlo se enciende la cama caliente.
-Preaheat ABS
4.- Esta opción nos permite calentar la boquilla y la cama caliente para usar ABS las temperaturas son adecuadas cuando se desea tener lista la boquilla para imprimir o cambiar el filamento.
| Preheat PLA |
| -Preheat ABS 1 |
| -Preheat ABS 2 |
| -Preheat ABS A11 |
| -Preheat ABS Bed |
-Cooldown
5.- Esta opción nos permite apagar las indicaciones de los preheat damos clic y se resetea la indicación de calentar. Es decir se cancela.
-Switch power off
6.- Esta opción es un interruptor, como un paro de emergencia pero no lo usamos preferimos usar el que energiza la impresora.
-Move axis
7.- Esta opción nos permite interactuar con los ejes y la extrusora es decir que los podemos mover con diferentes velocidades, con esta opción podemos calibrar la cama de impresión.
Al dar clic en Move Axis nos abre la siguiente ventana, en ella podemos seleccionar la distancia que deseamos recorrer por cada giro que demos en la perilla de la pantalla. Como se ve en la imagen tenemos 3 opciones de distancia.
Cuando seleccionamos la opción de 10mm solo nos dejara mover los ejes X,Y. Cuando seleccionamos la opción de 1mm o 0.1mm nos permite mover todos los ejes y la extrusora.
Ya que seleccionaste una distancia puedes ver las siguientes opciones, das clic a la opción que deseas mover. Y te aparecerá una nueva opción.
Al momento de seleccionar la opción deseada, tendrá que aparecer para ambas distancias.
-Eje X
-Eje Z
-Eje Y
-Extrusora
Note
Para poder darle movimiento al eje que seleccionemos,se gira la perilla ya sea en sentido positivo o en sentido negativo.
En la opción de CONTROL se encuentran mas opciones estos ya fueron predeterminados por la programación, es necesario que se respeten estos parámetros. En esta opción podemos encontrar:
| -Temperatura |
| -Motion |
| -Restore failsafe |
En CONTROL podemos encontrar las siguientes opciones. de las cuales solo vamos a seleccionar una que es la de TEMPERATURE
En TEMPERATURE encontraremos las siguientes opciones las cuales son las que nos interesan.
1.- Al darle clic se activa, y girando la perilla podemos colocar una temperatura en la primer boquilla, para que esa temperatura sea procesada se da un clic y se activa es indicación.
2.- Al darle clic se activa, y girando la perilla podemos colocar una temperatura en la segunda boquilla, para que esta temperatura sea procesada se da un clic y se activa es indicación.
3.- Al darle clic se activa, y girando la perilla podemos colocar una temperatura en la cama caliente para que esta temperatura sea procesada se da un clic y se activa es indicación.
4.- Al darle clic se activa, y girando la perilla podemos colocar una velocidad en el ventilador 40x40mm esta opción puede servir para bajar la velocidad o subirla y para que sea procesada se da un clic y se activa es indicación.
Note
La pantalla seria nuestro control remoto de la impresora. Pero es de suma importancia hacer caso de usar solo las opciones que se mencionan.
La opción de PRINT FROM SD es la mas sencilla es donde seleccionamos nuestro código G.
TIPS PARA EL USO DE LA PANTALLA
- Recordemos que la perilla de la pantalla es multifuncional que nos sirve para seleccionar y activar la acción de cada opción de nuestra pantalla.
- Cunado la impresora esta imprimiendo podemos hacer uso de algunas opciones en especial las de control, que seria subir o bajar la temperatura de la boquilla que este imprimiendo, o de la cama caliente, o bajar la velocidad del ventilador.
- También con la pantalla podemos controlar la velocidad de impresión, esta opción es muy simple, cuando la impresora se encuentra en funcionamiento, si se gira la perilla en sentido de las manecillas del reloj subirá gradualmente la velocidad, si la giras en sentido contrario a las manecillas del reloj la velocidad bajara gradualmente.
- Para saber que velocidad tenemos es importante saber que en los parámetros de cura seleccionamos la opción que nos indique 50 mm/s, y en la pantalla cuando esta en la pantalla principal nos aparece un porcentaje de 100% , este porcentaje es el indicador de la velocidad que se esta manejando.
Ejemplo.
| Velocidad |
| 50mm/s = 100% 100mm/s = 200% 150mm/s = 300% |
Puesta en marcha¶
Paso 1
En esta parte del manual colocaremos el modulo de la impresora, esto solo si tu módulo esta suelto, cuando decimos la palabra modulo nos referimos a la parte donde se encuentra la boquilla, para poder colocar se realiza de la siguiente manera, lo deberás colocar en la cruz, sujetarlo con el clip y conectar sus cables.
Paso 2
Después de haber coloca con éxito tu modulo ahora colocaremos el Tubo Bowden (es la pequeña manguera blanca) en el conector del sistema extrusor (es un aro de goma azul) , posteriormente sacaremos punta al filamento e introduciremos el filamento a la boquilla
Note
La punta que le sacaremos al filamento es para que sea una guía al momento de introducirlo en el tubo, lo hacemos de dos maneras: utilizando un sacapuntas de metal y/o con pinzas de corte
Paso 3
Encendemos la impresora y calentamos la boquilla recordemos que la temperatura a utilizarse en PLA es de 204°C y si se llegara a utilizar ABS se tendría que colocar en 230°C.
Paso 4
Una vez que ya subió la temperatura daremos unas vueltas al engrane Grande ubicado en la parte donde se encuentra colocado el filamento, esto con la finalidad de que comience a salir material de la boquilla, una vez que el material ya salio por la punta de la boquilla, ya podremos saber que el material esta colocado correctamente.
Note
Este proceso es el mismo para poder retirar el material, se calienta la boquilla y se retira el filamento girando los engranes en sentido normal a las manecillas del reloj. Este paso se hace para cambiar el filamento o retirar un sobrante y colocar un carrete nuevo.
Paso 5
Mandamos a imprimir desde la tarjeta SD se hace lo siguiente, la tarjeta llevará un código G, puedes utilizar este código precargado o puedes cargar un código de una pieza que tu desees, para poder realizar esto no olvides que tienes que generar tu código G como se muestra.
1.- Abrimos cura y damos clic en Load, se abrirá una ventana en la cual buscaras y seleccionaras el archivo STL que previamente has modelado o bien ya tenias a la mano.
Ya seleccionado le damos en la opción abrir. Inmediatamente en cuanto des clic en abrir el archivo STL se cargara en cura
2.- Retira la memoria SD de la impresora, e inserta en tu computadora, observa bien como cambian los iconos al momento de insertar la memoria, en automático puedes guardar tu código G en la tarjeta SD dando clic sobre el icono en cura de la tarjeta SD.
Una vez que das clic en el icono de la tarjeta SD se ha guardado tu código en la tarjeta y deberás sacarla hasta que te aparezca la leyenda de que se ha guardo en la tajeta SD.
Paso 6
Listo puede retirar su tajeta SD y volverla a colocar en la impresora, encender la misma y mandar a imprimir.
Listo la impresora comenzará a calentar la cama caliente y después la boquilla, o solo comenzará a calentar ambas partes, esto se debe a la versión de cura que hayas descargado. También tiene mucho que ver los parámetros que le coloque a su impresión, en esto incluye la temperatura colocada para la impresión.
En cuanto la temperatura que colocamos en el Código G llegue en la pantalla comenzará a imprimir, lo primero que hará es irse a su origen de los ejes X,Y y Z. Y sacara un poco de material y se va a hacia el centro, para comenzar a imprimir.
La primer capa siempre es la mas importante debe de quedar un poco aplastada hacia la cama caliente, para ser mas exactos así como se muestra en las imágenes.
Ya que termino la impresión solo retiramos la pieza con ayuda de un cutter o una espátula tratamos de levantar la pieza por una esquina y hacemos una palanca para que comience a desprenderse, también podemos apoyarnos con las manos para despegarla.
4 - MANTENIMIENTO¶
Calibración de la cama de impresora MM1¶
para este manual vamos encender nuestra impresora y como paso numero 1 debes revisar que la base del sensor este bien ajustado revisa los tornillos conuna llave allen,como se ve en las imagenes.
ya que etsa encendida veras la pantalla asi
vas dar un clic enla perilla, gira la perilla y sellecciona prepare, da clic y vuleve agirar la perilla para seleccionar la opcion de autohome y da clic para que la impresora se vaya al origen.
tu impresora se movera en la esquina inferior derecha, cuando la paltaforma haya subido y hago su paro, deberas observar si la boquilla queda separada o muy cerca dela boquilla.
se cual sea le caso de como haya quedado la boquilla, vamos acalibrar la cama, bien una vez que ya mandaste auto-home coloca lago debajo d ela impresora para que la cama no vaya a desender y una vez que ya hayas asegurado que la cama no se baja, da clic nuevemante en prepare, y selecciona la parte de disable steppers y da clic.
con tus manos lleva el modulo de impresion a la esquina inferior izquierda y pasa una tarjeta de presentacion entre la cama y la boquilla,se tine la distancia de la tarjeta esta bien si esta muy floja deberas soltar un poco el tornillo que tiene el resorte de esta esquina o si no pasa la tarjeta deberas soltar un poco el resorte para que se nivele.
y asi deberas ir a cada esquina y dar la compensación de altura segun sea el caso en cada una, en el sieguinete ejemplo se muestra como la boquilla esta muy despegada, y se muestra como se da esa compensación.
y ahora se muestra una imagen despues de dar la compensación de altura y el resto de las esquinas.
por ultimo revisemos el centro tambien
en esta parte final si ya ajsutaste las esquinas y en el cnetro hay algo de espacio puedes ajustra el sensor inductivo subiendolo un poco si esta despegada la boquilla, o bajandolo si esta muy pegada.
da un auto-home y listo puedes realizar tu prueba de impresion y obserbar que la cama quedo calibrada.
Note
es muy importante este dato el sensor inductivo tiene un rango de calibracion,comienza a detectar el metal de la cama en un rango de 2.5 a 2.8mm de distancia, asi que si subes el sensor mas de esta distancia, la boquilla chocara con la cama y no se dentendra y puedes lastimar tu boquilla gravemente. y si bajas el sensor mas que la punta d ela boquilla, está quedara en una posición muy despegada d ela cama.
5 - PROBLEMAS FRECUENTES¶
Como destapar la boquilla¶
Paso 1
Vamos a retirar el filamento que este en la boquilla, recuerda que debes calentar la boquilla para poder retirarlo, dependiendo de el tipo de filamento que utilices es la temperatura que vas a necesitar para la boquilla, en este caso se atasco con PLA así que vamos a calentar a 210°C para que pueda salir mas rápido el material.
Bien calentamos con la pantalla recuerda da clic a la perilla elige control-> temperatura-> nozzle y sube a 210°C da clic y listo comenzara a calentar la boquilla.
cuando la temperatura llegue podemos sacar el filamento que tiene.
Paso 2
Vamos a retirar el tubo Bowden para retirarlo es necesario unas pinzas de punta, se colocan las pinzas en la cavidad de la pieza plástica, y solo se va a presionar hacia abajo el plástico del conector neumático (es la goma de color azul), toma en cuenta que las pinzas no se deben de cerrar solo es de apoyo para poder liberar el tubo.
Recuerda cuando presiones el plástico del conector neumático debes de jalar el tubo hacia arriba para que salga.
Paso 3
Cuando la boquilla se caliente vamos a introducir un trozo de filamento para tratar de purgar la boquilla manualmente y asi poder ver si se resuelve el problema.
Al meter el filamento en la boquilla vamos a presionar para ver si sale si no lo hace entonces lo vamos a sacar rápidamente hacia arriba
Cuando el material esta atascado en la punta de la boquilla comenzara a pegarse a el filamento nuevo. Esta operación la puedes repetir varias veces y hasta que veas que ya no sale material carbonizado,
Si esto te funciona y vez que sale material por la parte de la punta de la boquilla, puedes volver a colocar el tubo y filamento para volver a realizar una impresión.
Si aun no sale material por la punta de la boquilla, entonces puede ser que esta siga tapada y para destaparla hay que seguir los siguientes pasos
Paso 4
Apaga la impresora, retira el clip de sujeción del modulo y desconecta los conectores de la impresora para poder retirar el modulo completo y poder desarmarlo.
Desconecta los siguientes conectores
Solo se dejara conectado el seguro de doble extrusora.
Note
A partir de la impresora con número de serie 198, el seguro de doble extrusor ya no es necesario ni se incluye en el equipo ni en ninguno de los módulos, ya que se ha logrado incluir esta característica en el firmware de la tarjeta controladora; si el número de tu equipo es anterior al mencionado y deseas actualizar el firmware, puedes ponerte en contacto con el equipo de soporte a traves de nuestro foro .
Desmontamos el modulo de la cruz
Paso 5
Vamos a desarmar el Módulo, para poder llegar a la boquilla.
Primero debemos retirar los tornillos que sujetan la pieza plástica del sensor inductivo, estos tornillos se retiran con ayuda de una llave allen de 2.5mm
Después vamos a retirar los tornillos que sujetan el MDF al módulo, son los que se muestran en círculos rojos, son 3 de la parte inferior y 2 de la parte superior se retiran con la llave allen de 2.5mm.
Paso 6
Vamos a remover el MDF para poder liberar la boquilla se retira girándolo hacia afuera. Esto para poder llegar a ala parte donde se encuentra la boquilla.Sujetamos el MDF con el dedo pulgar e indice.
Ya que tenemos el MDF en la posición que se muestra solo resta empujarlo como indica la flecha esto para que pueda liberarse la boquilla y así poder limpiarla mas fácil.
Cuando este libre el MDF con mucho cuidado vamos a retirar la boquilla por el orificio mas grande del MDF.
Paso 7
Vamos a retirar el Conector Neumático de la boquilla, en este paso vamos a sujetar la boquilla con mucho cuidado, con unas pinzas mecánicas, vamos a sujetar el conector y aflojarlo para poder retirarlo.
Paso 8
Vamos a conectar el ventilador pequeño a la impresora y también el conector de 6 pines para poder calentar la boquilla.
Después de conectar el módulo encendemos la impresora para mandar a calentar la boquilla
Pues bien utilizando la pantalla vamos a mandar a calentar la boquilla, según el material que este atascado es decir si es PLA podemos colocar a una temperatura desde 200°C a 210°C, si es ABS la temperatura que podemos utilizar es de 220°C a 230°C.
En el ejemplo es PLA y para este caso utilizamos una temperatura de 207°C. Una vez que esta caliente la boquilla la sujetaremos de la parte superior con las pinzas mecánicas.
Ya que esta caliente con ayuda de una broca de 3mm la vamos a introducir dentro de la boquilla y con nuestras manos vamos a girar la broca, sin presionar solo giramos la broca lento y sacamos para ir retirando los residuos que se adhieran a la broca.
Esta parte podemos realizar la tecnica las veces que sean necesarias hasta que ya no tengan residuos la boquilla .
Después de haber hecho esto con la broca procedemos a limpiar la punta de la boquilla con un cabello de cobre de un cable calibre 14 o 12.
En esta parte también podemos introducir varias veces el cable dentro de la punta.
Paso 9
Después de limpiar y remover los residuos con la broca y el cable de cobre, haremos una purga con el filamento así como lo hicimos en el paso 3. Introducimos un trozo de filamento presionamos y luego en un solo movimiento lo sacamos, posteriormente cortamos el trozo de filamento que tenga residuos. Hacemos esto las veces que sea necesario, hasta que veamos que cuando saquemos el material ya no tenga residuos negros.
Después de hacer esta purga podemos observar que nuestra boquilla esta limpia y que tiene un escape de material libre.
Paso 10
Una vez que esta destapada la boquilla apagamos sacamos el trozo de filamento, apagamos la impresora durante unos tres segundos y volvemos a encender para que se enfrié la boquilla, ya que esta fría la boquilla se comienza ensamblar como estaba al inicio.
Colocamos el conector neumático
Colocamos el MDF en la boquilla, asegurate de que entre en la ranura mas pequeña para que se mantenga fija la boquilla.
Colocamos la boquilla en el orificio de la pieza plástica y giramos el MDF como estaba al principio.
Por ultimo colocamos los 5 tornillos que retiramos para poder fijar el MDF con la pieza plástica. El sensor inductivo y listo nuestro modulo debe de verse así como antes.
Como limpiar la boquilla video¶
Calibración de la cama automático¶
¿Has tenido problemas de calibración en su plataforma de impresión?
Uno de los problemas más tediosos al tener una impresora 3D es la calibración o nivelación de la plataforma de impresión, que generalmente, es mediante la compresión de resortes, y esto puede ser bastante tardado si no se tiene la paciencia necesaria, y muchas veces no queda bien calibrada.
La solución para este problema es que la impresora 3D se auto nivele de manera automática durante la impresión, esto se logra modificando el código G de la pieza a imprimir.
Lo primero es conocer su equipo de impresión 3D, conocer el área de trabajo, ya que auto nivelación se da en algunos puntos que están por defecto en el firmware.
Firmware Marlin
El Firmware Marlin es el programa informático que establece la lógica de más bajo nivel que controla los circuitos electrónicos de la impresora 3D, existen muchas variantes de Firmware Marlin y esto se debe a la amplia gama de modelos de impresoras 3D en el mercado, usted debe asegurarse que el firmware Marlin que está usando sea el adecuado para su impresora antes de hacer la modificación de la auto nivelación.
Todos los Firmware Marlin están divididos en casi 50 secciones o pestañas, la pestaña que se modificará será la configuration.h. Esta pestaña está dividida en 5 partes (Thermal Settings, Thermal Runaway Protection, Mechanical Settings, Bed Auto Leveling, Additional Features), la modificación se efectuará en la sección de Bed Auto Leveling, sin embargo es importante definir antes las dimensiones del área de trabajo, estás están ubicadas en la parte final de la sección Mechanical Settings.
En este ejemplo la impresora a usar tiene un área de trabajo de 400x400x350 milímetros.
Una vez definida el área de trabajo se procede a definir los puntos de nivelación.
En el firmware Marlin se tiene por defecto que son tres puntos para la nivelación, como ya se mencionó está modificación se hará en la sección Bed Auto Leveling de la pestaña configuration.h, en esta parte se encuentra por coordenadas en X y Y los puntos en que se quiere nivelar, el firmware Marlin ya tiene unos puntos seleccionados, sin embargo se pueden modificar al gusto o necesidad del usuario, en este ejemplo se eligieron las siguientes coordenadas para los tres puntos:
Note
Las coordenadas de los puntos no deben exceder el área de trabajo, ya que se puede tener accidentes.
Por último se configura la velocidad de auto nivelación, una velocidad moderada es de 1500 mm/min la cual se obtuvo mediante varias pruebas, la línea que se modifica se encuentra debajo de la modificación anterior.
Ahora sólo se carga este Marlin a la impresora 3D.
Una vez configurado el Marlin se procede a configurar el código G, esto se hace mediante un software libre, en este ejemplo el software CURA.
Configuración en el Software CURA
Para la auto calibración es necesario hacer una modificación en el Software CURA (software que genera código G mediante modelos 3D).
1.- Una vez que haya iniciado el programa, asegúrese de tener seleccionada la impresora con la que va a trabajar. Para seleccionar su impresora seleccione en la barra de herramientas la pestaña Machine y selecciones su modelo de impresora. Si usted no cuenta con opciones de impresoras, puede agregar su máquina seleccionando Add new machine.
2.- Lo siguiente es seleccionar su pieza a imprimir y acomodar los parámetros de impresión a sus necesidades (los parámetros de impresión están ubicados en las pestañas Basic y Avanced). Cuando termine de configurar los parámetros de impresión, diríjase a la pestaña Start/End-GCode y selecciones start.gcode.
3.- Al haber realizado el paso anterior, se encontrará con la primera parte del código G de su pieza en la parte media inferior izquierda de su pantalla, a este código se le agregará una línea con el código “G29”, esta línea se agregará después de la línea con el código “G28 Z0” y antes de la línea con el código “G1 Z15.0 F”.
4.- Ahora simplemente se guarda el código en la memoria SD presionando el botón de Save Toolpath y ya se tendrá el código G con auto nivelación en la memoria SD lista para colocarse en la impresora 3D y mandar a imprimir.
MODULOS¶
DOBLE¶
GENERAL
| Características técnicas |
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| Características generales |
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Montaje¶
Con el fin de empezar a imprimir de una manera doble material debe poner el módulo en el apoyo universal transversal de los módulos por su MM1.
Vamos a colocar nuestro segundo extrusor como colocamos el primero solo que este va colocado en la parte derecha.
Debe conectar el segundo extrusor en el cable de 6 pines con la etiqueta “2”. La primera máquina de extrusión y el sensor inductivo se conectan de la misma manera del módulo individual.
Parametros de uso¶
Usted tendrá que ajustar los parámetros de Cura para el módulo de doble extrusión. puede hacer esto mediante la modificación de la configuración del equipo de su MM1.
1.- Diríjase a la etiqueta machine
2.- Una vez en machine diríjase a machine settings y de clic.
3.- Diríjase a Extruder count, damos clic en la pestaña de un lado y selecciona el número 2 y seleccionamos OK.
4.- Misma página a ent ahora volvemos a la rar a machine > machine settings > y ahora verificamos que los offset se encuentren en cero.
5.- Ahora modificaremos lo datos de impresión según el material utilizado y los parámetros del filamento.
5.1.- Ahora se modificaran los parámetros de cura con los datos de filamento las capas las paredes el leyendo y la retracción que se desea hacer así como la velocidad de impresión.
- En layer height se selecciona la altura de cada capa y con Shell thickness el grosor de cada capa
- En fill Density se selecciona la densidad de relleno de la figura que está en % normal mente se utiliza un relleno de 40 para piezas funcionales y un 20 o 15% si la pieza es para muestra.
- Ahora en print Speed seleccionamos la velocidad de impresión en mm/s.
- Y seleccionamos la temperatura con la que trabajara cada boquilla o nozzle esto de acuerdo al material de impresión así como de la cama nosotros nos enfocaremos en el poner la temperatura de 2nd temperatura
- Ahora se definirá si la figura necesita algún soporte este soporte por primera impresión lo aremos con la segunda boquilla así que moveremos en support type para el tipo de soporte.
- Si se pondrá unas capas en las cuales se adherirá el material y en lo que nos enfocaremos nosotros será en Support dual extrusión en esa parte utilizaremos el second extruder.
- Ahora bien por primera impresión ocuparemos colocar una palomita en wipe & prime tower que es una torre que generara con cada capa para verificar que no tenga desfase la máquina.
- Ahora bien para el diámetro del filamento se modifica el diameter2 (mm) utilizaremos el mismo que para diameter (mm).que por lo regular se encuentra entre 2.89 y 3 mm.
5.2.- Ahora en advanced modificaremos la retracción del material que por lo común se modificara solo “speed (mm/s)” que normalmente es de 15 a 20 Y en “distance (mm)” por lo regular se utilizan parámetros de 5 hasta 8 mm.
Usted necesitará un modelo que se corta en dos partes, dejando Cura para saber qué parte va a asignar a cada extrusora. Hay varios ejemplos ya preparados, o usted puede cortar los modelos por sí mismo con un software de modelado 3D como Blender.
En Cura debe importar la primera parte del modelo que se va a imprimir con la primera extrusora.
Posteriormente se debe importar la parte del modelo que se va a imprimir con la segunda extrusora.
Por último, debe unirlos haciendo clic derecho en el espacio de trabajo en Cura y seleccionando la opción “Dual fusión de extrusión”.
Así queda la figura. la segunda extrusora imprimirá las partes en rojo
Ya que esta unida la pieza en el software cura, para poder mandar a imprimir, es necesario sacar nuestro código en la Tarjeta SD, así como lo hemos hecho en la primera impresión, guardamos el código en la terjeta SD la introducimos en la impresora, encendemos la impresora seleccionamos el código para poder mandar a imprimir.
Problemas frecuentes¶
FLEXY¶
Este módulo te sirve para poder imprimir con materiales flexibles, como el Ninjaflex, el TPE, PLA Soft entre otros más. Te invitamos a que revises este pequeño manual para que puedas hacer un buen uso de tu Módulo Flexy.
En este manual vamos a colocar nuestro módulo Flexy e imprimir lo primero que tenemos que hacer es tener bien identifiquemos los componentes de este Módulo.
| 1.- Módulo inferior (boquilla ) |
| 2.- Módulo superior (Extrusor) |
| 3.- Guía de filamento |
| 4.- Cable de motor para extrusor |
| 5.- Tres tornillos M3x16mm |
Note
Estas piezas son indispensables y únicas para poder montar y usar tu Módulo Flexyble.
Montaje¶
Paso 1
Colocaremos el Módulo 1 por debajo de la cruz hasta que llegue a su limite.
Paso 2
Ahora colocamos nuestro clip de sujeción, este es un paso importante ya que es legal parte de apoyo entre la cruz y el modulo.
hasta este punto el módulo 1 esta anclado a la cruz central.
Paso 3
Colocamos el módulo 2 en la parte superior del módulo 1. Es de suma importancia ya que esta es la parte en donde se distribuye el filamento a utilizar.
El Módulo 2 debe de embonar bien con el Módulo 1
Paso 4
Ahora colocaremos los tornillos M3x16mm para unir y fijar ambas partes del Módulo Flexy. Para poder colocarlos necesitaremos la ayuda de una llave Allen “L” de 2.5mm
Gira un poco el engrane grande para poder colocar los dos tornillos que van en la parte que señala la flecha.
Paso 5
Colocamos la guía de filamento en el perfil superior trasero como se ve en las imágenes.
Paso 6
Vamos a conectar los cables del módulo, pasamos los cables por encima del perfil superior izquierdo y conectamos los cables.
Paso 7
Ya que conectamos todos los conectores pasamos a conectar el motor con su cable.
Note
recuerda que este cable es diferente al que ya tienes conectado es igual de sus conectores pero tiene algo exclusivo para el motor del flexy.
Primero conectamos el motor
Después conectamos este cable en la parte que dice M1 de la parte trasera de la impresora, si ya cuentas con un cable conectado en esta sección, solo retíralo y conecta el del motor nuevo
Paso 8
Por último vamos a colocar el filamento y sacar un código G, de cura para poder imprimir, para poder meter el filamento a la boquilla usamos los siguientes pasos
| Como comenzar a imprimir |
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Note
- Ninjaflex y TPE 225°C
- PLA soft 208°C
Una vez que este caliente la boquilla introducimos el filamento por la guía de filamento lo llevamos hasta el orificio que esta en el módulo 2 y giramos el engrane grande en sentido normal a las manecillas del reloj, para que el filamento llegue hasta la boquilla.
Cuando esto pase se vera que sale como un hilo pequeño de la boquilla y el filamento estará listo para usarse.
Ahora apagamos la impresora y la volvemos a encender, esto se hace para que de un rest la tarjeta madre y deje de calentar al volverla a encender nos ayuda a que la boquilla se enfrié con ayuda del ventilador pequeño ya que es de metal y si se deja apagada puede ocasionarnos un atasco porque el calor.
Parametros de uso¶
Paso 9
Colocaremos los parámetros para poder imprimir en esta parte es muy importante que coloquemos la temperatura según el material que vayamos a usar.
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Te dejamos los demás parámetros que hemos usado para el Ninjaflex y TPE.
Note
solo para el filamento PLA soft se usaran los siguientes parámetros
Listo amigos una vez que tenemos estos parámetros en nuestro cura podemos sacar nuestro código G en la tarjeta SD y mandar a imprimir como lo hemos hecho en la primera impresión.
Problemas frecuentes¶
PASTAS¶
En esta parte del manual se tomara el punto acerca del módulo de pastas este modulo es muy divertido al usarlo ya que es experimental, y puedes hacer creaciones de pastas y probarlas. Por lo general este modulo trabaja con cualquier material pastoso desde arcilla hasta chocolate.
Note
Un dato importante de este moculo es que solo trabaja con pastas frias.
General
Vamos a comenzar a identificar los componentes de nuestro Módulo de Pastas, este se divide en dos partes la estación de bombeo y cabezal, también contiene accesorios para poder realizar la inyección de las pastas.
El módulo de pastas se compone de lo siguiente:
| 1 estación de bombeo + cable de motor. 1 cabezal de impresión 2 jeringas 2 mangueras de nivel de 1/4 x100cm 2 luer lock rosca hembra 2 luer lok rosca macho 2 juegos de 6 puntillas de plástico 1 juego de 10 puntillas de metal |
Estación de bombeo y accesorios.
Cabezal de impresión.
Montaje¶
Bien ahora vamos a comenzar, antes de realizar la mezcla de alguna pasta preparemos los componentes que nos ayudaran a realizar la impresión.
Paso 1
Cortamos una manguera de nivel, a la medida de 50cm de largo
Paso 2
Ahora vamos a colocar un luer lock hebra en un extremo y un luer lock macho al otro extremo.
Luer lock hembra
Luer lock macho
debe de quedar de la siguiente forma, esto nos serira ya que es la manguera de nivel de nuestro modulo.
Paso 3
Para poder realizar este paso vamos a necesitar una jeringa y esta la tendremos que montar en la estación de bombeo, también se colocara la manguera en la jeringa y la puntilla.
Abra el empaque de la jeringa y observe bien como se debe de colocar el luer lock macho en la jeringa. Como tienen esta ceunta con una rosca se tendra que girar la puntilla o el luer lock para que se mantenga.
Una vez que ya has colocado la puntilla y la manguera en la jeringa, ya podras retirar o colocar una puntilla u otra cuando se requiera un cambio.Ahora vamos a colocar la jeringa en la estación de bombeo. Debemos asegurarnos que la jeringa este bien sujeta desde la parte central y hasta el embolo.
De esta forma es como se coloca la jeringa en la estación de bombeo.
Note
Si la base que esta unida a la varilla roscada, se encuentra muy arriba deberás bajarla para que puedas colocar la jeringa, es muy simple solo tienes que girar el engrane grande en sentido opuesto a las manecillas del reloj para que pueda bajar la base, y así poder colocar bien el embolo de la jeringa y en el orificio de la base plástica.
Para terminar con este paso solo deberás conectar el motor de la estación de bombeo.
Paso 4
Vamos a colocar el cabezal de pastas en la impresora, para realizar este paso primero retiramos el modulo que esta puesto en la impresora, para poder se retirlo es necesario mover el seguro de sujeción, se desmonta el modulo y se empuja hacia abajo para lograrlo.
Después se coloca el cabezal como se muestras en las imágenes y se asegura con el clip de sujeción.
Paso 5
Una vez que el cabezal esta asegurado vamos a conectar sus conectores en este cabezal solo se conectan 2 cables y el seguro de la doble extrusora, recuerda que los cables deben de pasar por encima de los perfiles superiores.
Note
A partir de la impresora con número de serie 198, el seguro de doble extrusor ya no es necesario ni se incluye en el equipo ni en ninguno de los módulos, ya que se ha logrado incluir esta característica en el firmware de la tarjeta controladora; si el número de tu equipo es anterior al mencionado y deseas actualizar el firmware, puedes ponerte en contacto con el equipo de soporte a traves de nuestro foro .
Paso 6
Después de tener todo conectado correctamente procedemos en colocar las puntillas, cada ranura es para poder colocar un tipo de puntilla ya que es posible utilizar dos tipos de puntillas.
Vamos a colocar una puntilla de plástico.
Se coloca en la parte derecha del modulo viendo el modulo de frente. Y con ayuda de unas pinzas de punta empujamos la puntilla junto con la manguera de nivel para que estas queden aseguradas.
Debemos empujar hasta que la puntilla este colocada en el fondo del espacio como se ve en la imagen
Ahora vamos a colocar la puntilla que tiene la punta de metal, esta puntilla se va a colocar en el espacio izquierdo del cabezal como se muestra en la imagen y también se utiliza una pinza de punta para poder empujarlo hasta el fondo.
Al igual que la otra puntilla debe de entrar en la ranura disponible.
Entonces nuestro modulo de pastas así tendra que ver.
Parametros de uso¶
Paso 7
En este paso mostraremos algunas parámetros de cura con los cuales pueden realizar sus pruebas. En este paso indicamos como realizar una mezcla con nutella, para imprimir chocolate.
Ingredientes a utilizar Nutella Glucosa ( se consigue en lugares de repostería o donde venden materias primas, como azúcar glas,cobertura de chocolate grenetina etc.)
Tip
Se recomienda tener utensilios de medición para gramos y mililitros (bascula, jeringas,tazas medidoras)
Preparación de pasta
Ingredientes:
| -120gr de nutella. -10.6gr de glucosa |
En un recipiente se colocan las dos cantidades de materia prima y se mezcla muy bien hasta tener una consistencia mas densa que la de la nutella, asegurándote que este bien diluida la glucosa en la nutella.
Una vez que este lista la pasta, puedes depositar en la jeringa, para realizar esto te recomiendo que primero quites el embolo de la jeringa y la punta de la jeringa este en posición vertical para que puedas introducir la pasta, asegurándonos que no se hagan burbujas dentro de la jeringa. Si se llegaran a hacer burbujas en la jeringa un momento antes de colocar el embolo, para que salgan estas burbujas, sujeta la jeringa con tus dos manos y la haces girar moviendo tus manos hacia adelante y atrás como si tuvieses un rodillo pero verticalmente.
Este movimiento lo podemos repetir una y otra vez hasta que salgan las burbujas, también podemos dar golpes al cuerpo de la jeringa con alguna cuchara para que la materia prima que esta dentro vibre un poco y esto hará que salga el aire de las burbujas.
Ya que no hay burbujas de aire entonces colocamos la manguera y presionamos para que la pasta comienza a recorrer en el interior de la manguera y que salga por la puntilla. Tambien los parámetros son importantes para que el modulo funcione adecuadamente, otro punto que influye es el flujo de material y los grosores de las puntillas que uses.
La velocidad es muy importante depende de la viscosidad de la pasta para un buen resultado se recomienda usar velocidades bajas desde 10mm/s hasta max 25mm/s
Podemos experimentar con diferentes tipos de pastas frías que es con lo que podemos trabajar, Ejemplos nutella y glucosa, azúcar glass y limón (mezcla para alfeñiques), pasta azúcar glass y glucosa (fondant) arcilla, silicon, pasta francesa, Play-Doh con agua , cremas batidas para decorar, en fin hay muchas mas pastas frías con las cuales podremos trabajar, pero lo que nos importa es la viscosidad de la pasta, esta debe de ser como la densidad de la pasta para los dientes, para poder obtener la consistencia que deseamos, podemos probar con la jeringa poner una linea encima de otra y ver que no se desplome fácilmente, si no, que se sostenga.
Parámetros que se usaron para la impresión.
Basic
| Layer heigh .8 Shell thickness 2.4 Retracción no Bottom/top thickness 2 Fill density 30 Print speed 15 Temperatura 0 Cama caliente 0 Soporte none Platform adhesion type none Diametro 3 Flow 7 |
Advanced
| Nozzle size 1.2 Intal layer thickness .8 Intal layer line width 100 Cut of object bottom 0 Dual extrusion overlap .15 Travel speed 15 Bottom layer speed 15 Infill speed 0 Outer shell speed 0 Inner shell speed 0 Enable cooling fan. Si |
Tiene que resultar esto
Problemas frecuentes¶
CNC¶
Montaje¶
Parametros de uso¶
MANUAL DE GRAVADO CON EL MÓDULO CNC con BlenderCAM
DESCRPCIÓN DEL SOFTWARE
¿Que es BlenderCAM?
BlenderCAM es una solución de código abierto para la CAM artístico - Informática mecanizado asistido - una herramienta de generación de código G. BlenderCAM es una extensión para el paquete de código abierto Blender 3D gratis. Se ha utilizado durante muchos proyectos de fresado, y está desarrollado activamente. Si usted es un desarrollador que le gustaría ayudar, no dudes en contactarnos. Esta extensión es gratis, sin embargo se puede donar para apoyar el desarrollo y apreciar la obra que se ha hecho.
| CARACTERÍSTICAS |
|
Note
Más información: http://blendercam.blogspot.mx
INSTALACIÓN DE BLENDER-CAM
Para instalar BlenderCAM hacemos clic en el link que nos envía a la página oficial del software.
| Link de descarga http://blendercam.blogspot.mx/p/download-and-installation.html |
Abrimos la pestaña: Download and installation Damos clic en: Google Drive repository
En la pestaña siguiente seleccionamos el BlenderCAM de acuerdo a nuestro sistema operativo.
DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
En la imagen 1, se muestra la pantalla de inicio de BlenderCAM versión 2.70 a. a continuación se describirá las áreas de trabajo de una forma básica.
1.- Es el panel de herramientas y su atajo es la tecla [T], en el cual podremos crear una figura primaria, mover, escalar, rotar entre otras, sin modificar la forma o estructura del objeto 2.- Es el área de trabajo, la cruz negra es el cursor que al crear una figura u objeto el punto donde se encuentre posicionado será su origen al nacer o su centro, la posición del cursor puede ser modificar en el panel de propiedades (3) o con clic izquierdo Dentro del área.
Con clic derecho podemos seleccionar los objetos además de moverlos de una forma libre. Podemos hacer zoom moviendo el scroll.
3.- Es el panel de propiedades y su atajo es la letra [N], en donde encontramos y podemos modificar la posición del objeto y el cursor en el espacio, las dimensiones, el sombreado con multitexturas entre otros. 4.- Es el árbol de operaciones en donde encontramos cada objeto en el área y tipo de operación, aquí podemos modificar la visualización a modo transparente, hacer extracciones de Renderizado y seleccionar el objeto. 5.- Es la ventana de preferencias del usuario aquí podemos hacer modificaciones en el entorno de Blender, propiedades del documento, importar/exportar, cambiar el tipo de ventana etc. 6.- Es la ventana de visión 3D donde podemos modificar la visualización de los elementos, objetos en modo alambre, el mapa de las capas (layers) y algunas herramientas para el modelado como SNAP. 7.- Es el panel de operaciones, parámetros y encadenado CAM, en algunas ocasiones, después de la instalación de BlenderCAM puede no aparecer el modo CAM, a continuación se explicara como entrar en el modo CAM, seguido de activar el BlenderCAM complemento para un mejor aprovechamiento del software.
8.- Ir a al panel User Preference , seleccionar File y abrir la carpeta User Preferences. También se puede llegar con el siguiente comando Ctrl+Alt+U. 9.- En la parte superior de la ventana seleccionar la tabla Add-ons. 10.- Seleccionaren las categorías scene. 11.- En esta parte nos aparece el complemento CAM, para activarlo damos clic en el cuadro hasta ser marcado como en la imagen. 12.- Asegurarnos de que la dirección coincida con la de la imagen para el Add-on completo.
El segundo paso es guiar a BlenderCAM a buscar una ruta alternativa, para los complementos. Cuando BlenderCAM se ejecute, buscara la ruta para Add-ons correspondiente a los scrips, de esta manera una fuente externa Add-on, se puede utilizar en Blender.
13.- Ir a al panel User Preference , seleccionar File y abrir la carpeta User Preferences. También se puede llegar con el siguiente comando Ctrl+Alt+U. 14.- En la parte superior de la ventana seleccionar la tabla File. 15.- Ir al segmento scripts y seleccionar la carpeta con la ruta de BlenderCAM /scripts directorio. 16.- Al terminar, seleccionar Save User Settings, para quer nuestros ajustes queden guardados. 17.- Como paso final, reiniciar Blender.
Entrar al modo CAM
- Ir a la barra superior (User Preference), desplegar la ventana Engine
- Seleccionar el modo Blender CAM
- Ir al panel de operaciones y seleccionar el Render
Con el modo BlenderCAM podemos empezar a trabajar, en esta ocasión solo se llevara a cabo el proceso de gravado.
Descripción de los parámetros CAM
CAM operations
- Calculate path: Calcula la operación que se realizará, además nos muestra una Simulación gráfica del recorrido que llevara nuestro CNC. Para ello debemos agregar una operación seleccionando el objeto, el botón se mantiene presionado y hay que esperar unos segundos.
- Calculate path in background: Esta función calcula la ruta, mientras se puede seguir trabajando en la creación de otras operaciones, es importante guardar el documento antes de realizar cualquier cálculo.
- Simulate this operation: Al generar esta simulación se nos crea un objeto encima de nuestro modelo, el cual lo podemos mover en cualquier eje deseado. El objeto se puede subdividir, escalar, aumentar la resolución en el panel de optimización.
- Operation name: En este campo se puede cambiar el nombre de la operación seleccionada
- File name: Es el nombre del archivo gcode generado, la extensión de archivo utilizado será determinado por el porstprocesador g-código seleccionado
- Auto export: Si esta activada la opción, el G-codigo se generará automáticamente y se guardara en el archivo después del cálculo de
La operación, en la misma carpeta donde se ejecutó el BlenderCAM antes de instalarlo
- Source of dates: Aquí se selecciona el conjunto y tipo de objetos, puede ser una imagen, un grupo de objetos o un objeto
- Objet: Aparece la malla o curva que se está trabajando
CAM info & warnings
CAM operation setup
Strategy: En esta opción elegimos el proceso que se realizará en nuestro objeto, a continuación mostraremos las siguientes estrategias o procesos.
- PARALLEL: trayectorias paralelas en cualquier ángulo
- CROSS
- BLOCK
- SPIRAL
Adecuado para objetos curvos
- CIRCLES
Adecuado para objetos curvos
- WATERLINE EXPER.
Realiza mejores acabados, pero se define como un proceso experimental para el usuario.
- OUTLINE FILL
- CUTOUT
Este proceso se utilizará para gravado, ya que marca el contorno dentro, sobre o fuera de la línea de nuestro objeto o curva
- DRILL
Detecta círculos o cuatros en cualquier curva 2D y los convierte en una operación de perforación
- CARVE
Proyecta curvas 2D y 3D en la superficie
Algunas de las operaciones o estrategias combinarán los siguientes parámetros.
- Distance between toolpaths: Es la distancia que tendrán las trayectorias o los sobrepasos
- Distance along toolpaths: Influye en la precisión del mecanizado, es lo denso que será la ruta de operación
- Angle of paths: Este parámetro gira las estrategias paralelas y transversales a la cantidad que se le especifique
- Parallel step back: Esto utiliza el movimiento posterior de la máquina para el acabado de la superficie. Tenga en cuenta que esto también significa el corte en el material que pasara con una velocidad doble de la distancia entre trayectorias (Distance between toolpaths), si no sabe que significa todo esto, no utilizar esta función.
- Skin: Genera una capa en la superficie para el acabado
- Inverse milling: Invierte el giro de molienda, en el caso de la impresora MM1 se tendrá que hacer un ajuste manual
- Direction: Para el proceso block y spiral decide comenzar desde dentro o fuera del objeto
- Carve depth: Decide que profuncidad debajo de la superficie se destinara la operación tallar
- Don’t merge outlines when cutting: Para la estrategia de cutout genera el no fusionar contornos, es muy útil para PCB ya que no se desea que las líneas se crucen.
- Use bridges: Para la estrategia de cutout, ya que crea puentes automáticamente por unos parametros que aparecerán cocmo: anchura, altura mínima por la curva etc.
CAM optimization
- Reduce path points: Ayuda a reducir el número de comandos en el código g, por lo que el código es más corto y fácil de procesar por la maquina
- Reduction threshold in un: La dirección de la trayectoria se reducirá a micrómetros
- Sampling raster detail: Este parámetro es muy necesario para el uso de la memoria y sobre todo la velocidad del software. BlenderCAM utiliza pixeles para calcular las posiciones de compensación de corte. Si el objeto mide 1 metro la imagen será 10000 x 10000 pixeles, lo que probablemente pueda llenar la memoria de su computadora. compruebe el tamaño del objeto antes de las operaciones de cálculo
- Simulation sampling raster detail: Prácticamente es igual que la opción anterior pero aplicado a la simulación
- Detail of circles used for curve offsets: Es el detalle de los circulos utilizados para desplazamientos de la curva
CAM Material size and position
- Estimate from model: Asumirá que las dimensiones que tiene el objeto, son las mismas que el área de trabajo, si esta opción no está activada se nos abre una ventana extra para indicar las dimensiones
- Position object: Esta opcion es muy útil, ya que automáticamente envía al objeto al origen del material que hemos definido
CAM Movement
- Movement type: Aplica para algunas estrategias, establece como se mueve la cuchilla en el material
1.- Meander: Nos genera un movimiento zigzag no importando la dirección 2.- Climb: El cortador gira en dirección de la alimentación, puede producir un mejor acabado, menos tención en la punta de la herramienta y genera requiere menos energía. 3.- Conventional: el cortador Gira en contra de la dirección de la alimentación. Si la maquina tiene contragolpe que no puede ser compensada entonces esta es la mejor opción.
Spindle rotation: Esta operación define la rotación del husillo
Free movement height: Es la altura de desplazamiento cuando no se está maquinando. Si tenemos una altura muy alta, como resultado es una duración más elevada, ya que genera más tiempo en desplazarse a zonas en el aire
Stay low if possible: No intenta levantar la cuchilla cuando se pasa de un camino a otro, hay ocasiones que la herramienta va a pasar por caminos los cuales su distancia es más pequeña que el diámetro de la herramienta, esta opción en estas situaciones no daña ra las paredes de los caminos
Protect vertical: Cuando el ángulo de la trayectoria es superior al límite de la verticalidad, el desplazamiento se realizará vertical. de esta manera las superficies verticales no obtendrá una pendiente debido a la distancia entre los puntos de recorrido.
CAM operation area
- Use layers: utiliza capas para la operación
- Step down: Es el grosor de las capas de desbaste
- Ambient: Es el proceso determinado al material que rodea al objeto
| 1.- Around: Se genera una silueta al objeto 2.- ALL: Se genera un rectángulo al objeto/material |
- Depth from objet: Se lleva a profundidad objeto y establece la profundidad total de la operación de la misma. De lo contrario, puede utilizar la profundidad de operación para hacer lo mismo de forma manual.
CAM federate
- Feedrate/minute: Velocidad de avance en un minute
- Plunge speed: La velocidad se reduce a la cantidad especificada, cuando la pendiente de la trayectoria está por encima del ángulo de profundización
- Plunge angle: Cualquier ángulo mayor que el angulo de inmersión se activara la velocidad de inmersión
- Spindle rpm: Revoluciones por minuto del husillo
CAM cutter
- Tool number: Define el número de la herramienta
- Cutter diametrer: Define el diámetro de la herramienta, utilizado para el cálculo de la trayectorias
- Cutter flutes: Este parámetro solo se utiliza para el cálculo del chipload
CAM Machine
- Postprocesador: Define el formateo del archive de salida. Si la maquina no está lista los códigos que generan código-g sin problemas son MACH3, ISO.
- Unit system: Sistema de unidad métrico o imperial.
- Work area: Aquí se define las dimensiones del material que se desbastará
- Feedrate min/max: Limitará velocidades dadas en el panel de avance
CAM chains
Es una herramienta que permite encadenar operaciones como simulaciones, es decir, tener un conjunto de operaciones y realizarlas de una manera consecutiva, es muy práctico desarrollar esta herramienta para el código, si es que se tiene cambiador de herramientas automático
A continuación se desarrollará un proceso cutout que nos genera un gravado en la superficie del material
1.- Ejecutamos BlenderaCAM 2.- En este ocasión importaremos un archivo .svg
3.- En el panel CAM operations, seleccionamos el objeto, en este caso curva y agregaremos una operación. Como siguiente le daremos nombre a la operación y al archivo 4.- Los parámetros que se utilizaran serán los siguientes
El nombre de la operación es cutout, esta parte es opcional al igual que el nombre del archivo. Al terminar los parámetros para el proceso, se recomienda calcular la trayectoria que funciona también como una simulación, si se quiere exportar el código G es necesario calcular la trayectoria (Calculate path).
La accion como se mencionaba es Cutout, en esta ocasión la trayectoria será sobre la línea. No es recomendable utilizar la opcion de Don’t merge outlines… ya que genera problemas con el programa Blender. En esta parte se reduce el número de líneas, además de la resolución y simulación. La altura de capa es la misma que el desbaste total, generando una sola pasada. Si hubiésemos necesitado dos pasadas la altura de capa se dejaría en 2.5mm con un desbaste total de 5mm, se dejó este parámetro ya que el material que desbastaremos es un material blando y no tendrá problema
El tipo de movimiento que se utilizo fue Meander por la cantidad de trayectorias Uno de los datos más importantes es la altura de movimiento libre. 5mm es un excelente parámetro para asegurarnos de que el modulo no chocara con el material y podrá ser óptimo.
Es importante definir el área del material en nuestro caso es: 20 x 20 x 3 (cm), después de definir el área es importante situar el objeto en el área correcto, podemos utilizar position objet.
Para obtener el código G damos clic en exportar g code, que se encuentra en el panel de operaciones. El código g se nos genera dentro de la carpeta de instalación de programa BlenderCam, para la impresora MM1 se tiene que abrir el código G en bloc de notas y modificar lo siguiente:
Esta es la parte principal del código g de nuestro colibrí
| (GCode created using the HeeksCNC Mach3 post processor) (grabadocolibri.tap) (G-code generated with BlenderCAM and NC library) N10 G17 G21 G90 (Tool change) N20G43H1 N30T1 M06 N40 G00 X0 Y0 Z4.999 S12000 M03 N50 G00 X69.103 Y41.967 N60G01 Z-4.999 F500 N70G01 X68.746 Y42.554 F1000 N80G01 X68.41 Y43.15 N90G01 X68.102 Y43.737 N100G01 X67.831 Y44.302 N110G01 X67.606 Y44.829 N120G01 X67.435 Y45.303 |
Checar la numeración de línea (N100). Cuando vamos a agregar una instrucción, esta debe tener la numeración correspondiente, en este código g generado por BlenderCAM lleva un seguimiento por decenas
Ejemplo 1:
| N100 (código generado por BlenderCAM) N101 (código agregado) N102 (código agregado 2) |
Ejemplo 2:
| N98 (código agregado) N99 (código agregado 2) N100 (código generado por BlenderCAM) |
Después de la instrucción (N30T1 M06) se agregara lo siguiente:
| N31 G28 (Esta instrucción manda a HOME a todos los ejes) N32 G4 S3 (esta instrucción espera 3 segundos, para habilitar la comunicación) N33 M280 P2 S10 (esta instrucción apaga el motor, se tiene que apagar antes de prenderlo, no cambiar) N34 G4 S3 N35 M280 P2 S90 (esta instrucción prende el motor con una velocidad de 90 rev/s, necesarios para el material formular) N36 G4 S3 |
Esta es la parte final del código G de nuestro colibrí
| N100940G01 X62.35 Y135.168 N100950G01 X62.303 Y135.147 N100960G01 X62.259 Y135.122 N100970G01 X62.218 Y135.095 N100980 G00 Z4.999 N100990 M02 |
Antes de la instrucción M02 se agregara lo siguiente:
| N1009801 G4 S3 N1009802 M280 P2 S80 N1009803 G4 S3 N1009804 M280 P2 S60 N1009805 G4 S3 |
El código modificado final será el siguiente:
| Inicio (GCode created using the HeeksCNC Mach3 post processor) (grabadocolibri.tap) (G-code generated with BlenderCAM and NC library) N10 G17 G21 G90 (Tool change) N20G43H1 N30T1 M06 N31 G28 N32 G4 S3 N33 M280 P2 S10 N34 G4 S3 N35 M280 P2 S90 N36 G4 S3 N40 G00 X0 Y0 Z4.999 S12000 M03 N50 G00 X69.103 Y41.967 N60G01 Z-4.999 F500 |
Final
| N100960G01 X62.259 Y135.122 N100970G01 X62.218 Y135.095 N100980 G00 Z4.999 N1009801 G4 S3 N1009802 M280 P2 S80 N1009803 G4 S3 N1009804 M280 P2 S60 N1009805 G4 S3 N100990 M02 |
Al modificar el código G, guardamos como .gcode/ todos los archivos para que la impresora lo pueda reconocer. Si queremos cargar el código g desde el pronterface, tendremos que descargar la siguiente versión: https://github.com/kliment/Printrun De no ser así guardamos el .gcode en la memoria SD y lo corremos en la impresora MM1